钣金个人总结

钣金个人总结（共10篇）

1.钣金个人总结 篇一

基本信息

姓 名：中国人才网

民族： 汉族

户口所在地： 湖北

年龄： 25 岁

求职意向及工作经历

人才类型： 普通求职

应聘职位： 工业/工厂类：钣金结构工程师、设计/广告类：产品开发、机械/设备维修类：机械工程师

工作年限： 3

求职类型： 全职

月薪要求： --3500

希望工作地区： 广州 花都 佛山

个人工作经历：

公司名称： 广州嘻乐电子设备有限公司(嘻乐环境净化科技有限公司)起止年月：-11 ～ -03

公司性质： 私营企业所属行业：电器，电子，通信设备

担任职务： 机械工程师、采购员

工作描述： 公司是关于宠物自动洗浴机和空气净化机以及空气加湿器等产品的开发，本人担任结构工程师一职，同时兼任采购部采购员，主要负责产品的外观设计和内部结构设计，设计完成后，联系

教育背景

毕业院校： 湖北汽车工业学院

最高学历： 本科获得学位: 工学学士学位 毕业日期： 2006-07-01

所学专业一： 材料成型及控制工程

受教育培训经历：

起始年月 终止年月 学校(机构) 专 业 获得证书 证书编号

-09 2006-06 湖北汽车工业学院 材料成型及控制工程 大学本科毕业证书 105251200605000573

2002-09 2006-06 湖北汽车工业学院 材料成型及控制工程 工学学士学位证书 1052542006000437

-10 2006-01 湖北汽车工业学院机械系 PRO/E零件设计 PRO/E零件设计合格证书 061150000030

语言能力

外语： 英语 良好

国语水平： 优秀 粤语水平： 一般

工作能力及其他专长

熟悉家电及电器类产品的外观和结构设计，熟练使用PRO/E工程软件进行产品的三维造型和所有零部件的模拟装配，使用CAD软件出零部件加工图，并联系加工厂进行零部件加工，能熟练OFFICE等办公软件进行产品验收表格制作以及工艺指导书的制作，对钣金及塑料零部件的加工有较丰富的经验，对五金类标准件的采购有经验，有五金类非标准件外协加工经验。

详细个人自传

聪明好学,性格开朗,喜欢运动，身体健康,待人热情,具有良好的沟通能力，对工作认真负责,交际能力较强，有良好的团队精神。

个人联系方式

通讯地址： 广东省广州市番禹区大石镇 (邮编: 511430)

联系电话： 137xxxxxxxxxxx

手 机： 137xxxxxxxxxxxx

2.钣金车间工作总结 篇二

2010年过去了，我们即将迎来挑战性的2011年，回顾2010年的工作，首先感谢各位领导对钣金车间工作的支持与帮助，感谢所有员工在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力圆满的完成了公司下达的各项工作指标。现将具体工作汇报如下：

一、主要工作情况

1.按照公司的生产经营计划，生产了XX件某某产品及其他配件若干。

2.按玻璃钢车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品XX件、某某产品XX件、某某产品XX件及若干其他小型件，并积极配合了玻璃钢车间新产品中的铁件的开发。

3.按注塑车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品XX件、某某产品XX件、某某产品XX件及若干其他小型件.4.协助公司大仓库的成立。在大仓库筹备期间，在不耽误生产的同时为大仓库清理场地；在大仓库成立之初，为大仓库制作了各类货架共XX个；在大仓库规划期间，按大仓库要求为大仓库制作了各类吊牌、标识牌、材料托盘以及卫生小车。

5.按各车间的生产需求，为各车间配备设计制作了烤箱、平板车、货架车、废料车、铁架、标识牌及工作平台等共XX余件。为各车间的生产周转等工作提供了便利。

6.按综合管理部的要求，为了满足宿舍员工物品放置整齐及安全的需要，合理利用边角料设计并制作了宿舍橱柜，现已制作完成2件并投入使用。

7.完成了公司的各项工程项目。主要包括完成了玻璃钢修割车间的房梁构架焊接以及搭棚工作、各种设备的修理工作、各车间大门的修理工作、各车间部门及宿舍暖气片的修理工作以及解决房屋漏水、电路安全等问题。

8.完成了公司安排的其他工作。

二、未来发展方向

2010年对于钣金车间来说是比较动荡的一年，不管是工作环境还是工作内容都发生了很大的转变，工作内容由外供件的生产逐渐转变为内供件的生产。在这个转变过程中，我车间积极调整工作人员，并在忙季到来之际及时调动钣金车间人员到发泡车间工作，合理配置了我们现有人员的工作，达到了双赢的局面。

鉴于钣金车间目前的情况，对于钣金车间未来的发展方向的问题，我经过深思熟虑心中也有一个方案。建议将钣金车间跟模具车间合并成立一个新的车间，主要负责模具的开发、内供件的生产及设备的维修等后备支援工作，这样就可以充分利用我们现有人员的力量，既留住了人才又能保证生产。这只是我个人的一个想法，请领导及各位同事予以考量。

2011年，公司将迎来新一轮的大发展，我相信只要我们齐心协力，奋斗拼搏，就一定能够乘风破浪，谱写更加辉煌的篇章！

谢谢！

钣金车间

3.2010年工作总结-钣金 篇三

2010年钣金部门在车间主管、各部门、服务经理等各级领导配合、支持、协调，同时也在车间班组成员的全力配合、支持下。紧紧围绕车间5S工作、|生产进度、质量管理、工作中与其它部门的协调开展工作。也抓班组成员的思想、行为、综合素质。落实维修生产质量、反工、反修责任制。较好的完成的各项工作任务。主要工作如下：

一、成绩方面：（1）2010年1月1日截止12月20日车间共完成***个工时，是2009年的同期***个工时的1.15倍。事故维修类进厂台次为**8台次，月均***个工时。

二、在车间生产管理方面：（1）安全生产：工作中对班组成员严格执行公司制定的行为规范及操作规程。在维修生产作业前及过程严格执行安全操作规程。安全维修作业、安全用电、安全防火等方面规程。(2)把质量关：做好自检、互检、终检三检工作。（3）抓思想：关注每个成员、注意调整组员的积极性，化解组员在工作中的消极思想。同时要不断改善班组工作气氛，提高协作能力，提高班组凝聚力和团队能力。（4）提效率：确保安全生产及维修质量前提，协调、配合其它部门提高车辆维修进度。（4）设备、工具维护管理方面：设备、工具实行包干制，定时检查、维护、保养。发现损坏或故障等问题，及时汇报设备管理人员进行维修。确保车间设备、工具的正常运行。

2010年钣金部门工作开展中虽然较好的完成各项任务。但是在这年中也暴露出一些问题。主要体现在以下方面：

（1）事故维修类车辆较多，超过车间现有人员及公司场地规模。车间辅修人员不足，车间校正台的利用率未达到工作时间的100％。（2）钣金部人员稳定性、执行力、工作协调配合等方面不是很理想，也造成业绩提升、客户抱怨等方面影响。（3）缺少配合前台参于事故车辆定损。（4）部分新进员工的心态、观念、行为等综合素质需要培养。等等。。

。。。对于2010年工作中暴露出的问题在2011年工作计划需要改进如下：

一、抓人员思想坚持正确的工作思路：（1）首先我不断提高自身棕合素质，改善工作方法，加强学习沟通和协调能力。（2）做好成员之间的分工和配合，协调成员之间和部门之间的关系，使工作顺利进行。同时要不断改善班组工作气氛，提高协作能力，提高班组凝聚力和团队能力。

二、抓执行力：（1）首先从细节、小事做起提高服务质量及维修质量标准。通过每一个员工全心全意地、精益求精地对待工作的每一个环节。（2）对造成客户现场抱怨及因维修质量造成投诉、反修的维修班组人员执行教育及处罚。

三、抓安全生产及5S工作：（1）车间安全生产排第一，抱扩车间用电防火安全、维修作业安全。（2）新车间投入使用做好物物定位，车间环镜卫生落实责任人。新旧件做好标记入储料间。

四、抓质量：（1）落实三检工作，要求班组各自把好维修质量关，抓每个维修环节细节。做好自检、互检、终检工作。车辆维修过程中不段提醒班组成员时刻把好每个维修环节。（2）抓对内、外服务质量。对内服务质量指对内部员工及其它部门配合、协调、沟通。对外服务质量指员工对现场客户所提出维修质量疑问的沟通质量。一旦发现员工与现场客户沟通障碍时立即制止。

五、增台次增产值：关怀新客户巩固老客户挽留即将流失。（1）对新客户开通绿色通道，增加第一影响。（2）开展各类活动巩固老客户对公司信任及支持。（3）对较经常提意见、投诉、长期未来的客户，根据相应形式满足客户需求。

4.钣金个人总结 篇四

缺陷定义

彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。

刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。

压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。凸起/凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

压痕

痕迹

凸起/凹坑

模压痕

可以合为一个么？

液体/干粉喷涂外观标准 缺陷定义

杂质：喷涂层中夹有异物。

凹痕：基体材料压痕(包括接刀痕，模压痕，折弯压痕)造成的喷涂面局部凹陷。剥离：噴涂表面局部脫落。

刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。

桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，局部堆积凸起，象桔子皮样的外观或皱纹状（皱纹粉除外）。流痕：喷涂表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状。变色：喷涂面颜色(深浅)不一致。

针孔：涂层表面可看见类似针刺形成的微小孔(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

气泡：喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。挂具印：因装挂用辅助工具的遮挡在喷涂表面留下的印记(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

擦伤：喷涂表面划伤，但未伤至金属底材。开裂：喷涂表面有细的裂纹。

麻点(缩孔/鱼眼)：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑等(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。

厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。

色差：喷涂颜色与标准色板样的颜色不一致，不均匀。

5.钣金常用材料 篇五

一、钢板（包括带钢）的分类：

1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板

3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板

4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他

二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号

1、日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为400 MPa的普通结构钢。

2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。

3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。

4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。

5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。

6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。

7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。

冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。

表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。

8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：

S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。

三、我国及日本硅钢片牌号表示方法

1、中国牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带（片）

表示方法：DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。

（2）冷轧取向硅钢带（片）

表示方法：DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。

（3）热轧硅钢板

热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。

家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。

2、日本牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。

（2）冷轧取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。

6.汽车钣金技术(文档) 篇六

一、学习目标：

1.能够正确叙述车身的主要结构形式和基本结构 2.了解车身的连接方法和拆卸方法 3.能识别 车身上常用的金属与非金属材料

4.会分析车身各部分所用金属与非金属材料及其特性

二、任务分析

熟悉车身结构和材料是对车身损伤进行分析的基础，车身修理人员必须充分了解车身结构，并了解汽车是如何设计和制造的。

必须准确地识别所有损毁的部件及其所使用的材料，以及不同部位零部件在车身构造中所起的作用，并对它们的修理或更换作出恰当的选择。

三、相关知识与技能(一)汽车车身的结构形式 1.非承载式车身

非承载式车身的汽车有一个刚性车架，又称底盘大梁架，发动机、传动系统、车身等总成部件都固定在车架上，车架通过前后悬架装置与车轮连接。一般用在货车、客车和越野车上。优点：

（1）减振性能好（2）工艺简单（3）易于改型（4）安全性好 缺点：

（1）质量大（2）承载面高（3）投入多 2.半承载式车身

半承载式车身只有部分骨架(如单独的立柱、拱形梁、加固件等)，它们彼此直接相连或者借蒙皮板相连。车身与车架是刚性连接，车身承受汽车的一部分载荷。这种结构是为了避免非承载式车身相对于车架位移时发出的噪声而设计的。由于质量大，现在很少采 3.承载式车身

承载式车身的汽车没有刚性车架，只是加强了车头、侧围、车尾、底板等部位，发动机、前后悬架、传动系统的一部分等总成部件装配在车身上设计要求的位置，车身负载通过悬架装置传给车轮。承载式车身除了其固有的乘载功能外，还要直接承受各种负荷力的作用。优点：

（1）质量小（2）生产性好（3）结构紧凑（4）安全性好 缺点：

（1）极易发生疲劳损伤

（2）乘客室也更容易收到来自汽车底盘的振动与噪声的影 响。

（3）由事故所导致的整体变形较为复杂，并且会直接影响到汽车的行驶性能。(二)非承载式车身的结构

由主车身和车架组成

1.车架类型：梯形车架、X形车架、框式车架（1）梯形车架

梯形车架包含两个纵梁与一些横梁相连接。

梯形车架的强度高，在一些货车上仍有使用，有些小型货车上也还使用。（2）X形车架（脊梁式车架）。

X形车架中间窄，刚性好，能较好地承受扭曲变形。（3）框式车架

框式车架的纵梁在其最大宽度处支撑着车身，在车身受到侧向冲击时可为乘客提供保护。在前车轮后面和后车轮前面的区域分段形成扭力箱结构。2．前车身

前车身由发动机罩、散热器支架、前翼子板和前挡泥板组成。3．主车身

乘客室和行李箱焊接在一起构成主车身，它们由围板、地板、顶板等组成。

（三）承载式车身的结构

1．整体式车身结构的基本组成（1）车身前部部件。（2）车身中部部件。（3）车身后部部件。2．轿车车身零部件。底部车身部件、车身外覆盖件

（四）车身板件的接合技术

将汽车车身上的金属零部件连接在一起的方法有两大类：可拆卸连接方法和不可拆卸连接方法。1.车身可拆卸连接。

可拆卸连接方式有螺纹连接、卡扣连接、铰链连接等几种。（1）螺纹连接

车身部件的螺纹连接方式主要用于覆盖件与车身的连接，如前翼子板、前后保险杠蒙皮、轮罩等的连接。（2）卡扣连接（3）铰链连接。车门铰链、发动机罩部位 2.不可拆卸连接方式

（1）折边连接（2）铆钉连接（3）粘接连接（4）焊接连接方式

(5)在车身铝合金件和钢板与铝合金板的过渡处，主要采用了铆钉连接与粘接连接相结合的方式

（五）车身常用钢板材料

1.碳素钢

（1）低碳钢（2）中碳钢（3）高碳钢 2.高强度钢

（1）低合金高强度钢（2）高抗拉强度钢：（3）超高强度钢： 目前的整体式车身对构件的要求有以下几点。（1）要有足够的强度。

（2）要求质量轻，以减少燃料消耗。（3）要有很好的塑性。3．特殊钢板（1）绝缘钢板（2）表面处理钢板

① 镀锌薄钢板具有耐腐蚀性好及表面美观的特征，在车身面板中应用较为广泛，它表面发白，分平光和花纹两种。

② 镀锡钢板也称马口铁，其表面镀有一层锡，呈银白色。③ 镀铅薄钢板也叫白铅板，耐腐蚀性能较强。

（六）铝合金在车身中的应用

车身上使用的铝合金材料主要有硅铝合金和铝镁合金。铝镁合金无法通过热处理工艺硬化，相反。硅铝合金在按规定进行热处理时其强度几乎能增加一倍，在设计部件时可以利用这个特性，但是需要额外使用热处理炉且成本明显提高.（七）塑料在车身中的应用

1．塑料的组成

（1）合成树脂（2）添加剂 2．塑料的分类和特性

（1）塑料的分类。塑料的种类很多，按其热性能不同，可分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。（2）塑料的主要特性

①主要有质量轻、化学稳定性好.②比强度高、电绝缘性好、耐磨、减摩性好、吸振性和消声性好。

任务二 车身的碰撞损伤分析

学习目标

1．能够确切地诊断出汽车受损的严重程度、范围及受损部件 2．能够针对不同的碰撞损伤制定合理的修复计划 3．掌握车身碰撞损伤的修复流程

一、任务分析

汽车车身不仅能够经受住日常驾驶中的振动及载荷，还要在碰撞中能给乘客提供安全保护。因此汽车前部车身和后部车身要设计得在某种程度上容易损坏，以形成一个能吸收碰撞能量的结构，同时中部车身要保证设计得结实牢固，给乘客提供一个安全的生存空间。在进行碰撞修复前首先要熟悉汽车碰撞的相关知识。

二、相关知识

（一）碰撞对汽车损伤的影响 1.影响碰撞变形的因素

（1被碰撞汽车的尺寸、构造、碰撞位置；（2）碰撞时汽车的车速；（3）碰撞时汽车的角度和方向；（4）碰撞时汽车上乘客、货物的数量及位置。2.蹭伤损伤

汽车侧面碰撞蹭伤

3.碰撞的位置高低对碰撞损伤的影响。车身前部高点位置的碰撞、车身前部低点位置的碰撞 4.碰撞物不同对变形的影响、碰撞不同物体的碰撞结果 5.行驶方向对碰撞损伤的影响

6.车辆的不同对碰撞损伤的影响。一辆普通轿车和一辆SUV车碰撞 7.碰撞力的方向的影响

（二）车架式车身的碰撞变形

车架碰撞时的变形，大致可分为以下5种类型。

1.左右弯曲变形2.上下弯曲变形3.断裂变形4.菱形变形5.扭转变形

（三）整体式车身的碰撞变形

1．整体式车身碰撞力的传递路径。用圆锥图形法确定碰撞对整体式车身的影响（1）整体式车身正面碰撞时的力传递路径

正面碰撞时底板上的力传递路径

（2）整体式车身侧面碰撞时的力传递路径

（3）整体式车身尾部碰撞时的力传递路径。车尾碰撞时侧围内的力传递路径、车尾碰撞时底板上的力传递路径

2．整体式车身碰撞吸能区。整体式车身的吸能区、前部车身的吸能区设计（1）整体式车身前部碰撞吸能部件

① 在车身前部主要吸收能量的部件是前纵梁 ② 橡胶吸能装置 ③ 充气或充液型吸能器 ④ 弹簧吸能器⑤ 压溃型吸能器⑥ 泡沫垫层吸能器（2）整体式车身中部碰撞吸能部件 3．汽车前部碰撞变形 4．汽车中部碰撞变形 5．汽车后部碰撞变形 6．汽车顶部碰撞变形

7．整体式车身碰撞损伤的类型

(1)弯曲变形(2)断裂变形(3)增宽变形(4)扭转变形

三、任务实施

（一）车身的碰撞冲击力

1．询问车主发生碰撞的实际情况，为损伤修复做好准备2．碰撞力的分解3．撞击力的传递

（二）汽车碰撞诊断的基本步骤 1．汽车碰撞损伤的诊断

2．目测诊断过程

3利用工具检查车身部件的间隙和配合

（三）汽车损伤评估时的安全注意事项

在对汽车进行损伤评估之前，应注意以下安全事项：

① 首先要查看汽车上是否有破碎玻璃棱边及锯齿状金属。② 如有润滑油等泄漏，一定要将其擦净。

③ 在开始焊接及切割之前，务必将储气罐移开，防止气罐漏气引起爆炸。④ 拆除电气系统时，先要卸下蓄电池负极电缆，切断电路。⑤ 在进行碰撞诊断时照明应良好。⑥ 注意相关的安全规范

（四）确定维修方案

1．应考虑的主要问题 2．确定修复方案的原则

3．维修方案对技术人员的要求 4．车漆未受损伤的维修方案 5．车身严重损坏的维修方案

项目二车身尺寸测量 任务一 车身数据图的识读

【学习目标】

1．掌握汽车车身的各项基本尺寸 2．掌握车身尺寸三维测量的基本原理 3．能够正确地进行车身数据图的识读 4．掌握车身测量的方法

二、任务分析

车身的测量工作是车身修复程序中必须进行的操作，从事故车的损伤评估、矫正、板件更换及安装调整等工序都要用到测量工作。为保证汽车使用性能良好，总成的安装位置必须正确，因此在修理后要求车身尺寸配合公差不能超过3 mm。

要想将车身的尺寸恢复到标准值，对原车的尺寸掌握是最基本的。如果没有原车车身的尺寸数据，对测量来说会有很大的难度，后续的车身修理也是不准确的。这样会对修复后汽车的各项性能产生一定的影响。所以在进行车身测量和调整之前，首先掌握车身数据的知识是十分必要的。

三、相关知识与技能

（一）汽车的外廓尺寸 1．汽车的外廓尺寸

（1）车长L（2）车宽S（3）车高H（4）轴距B（5）轮距K（6）前悬A1（7）后悬A2（8）最小离地间隙C（9）接近角α（10）离去角β 2．车身外廓尺寸的国家标准 GB 1589-2004中规定乘用车车身的外廓尺寸最大极限为（单位为mm）：车长12 000；车宽2 500；车高4 000。3．车辆外廓尺寸的其他要求

（1）当汽车处于满载状态、外后视镜底边离地高度小于1 800 mm时，其单侧外伸量不得超出汽车或汽车列车最大宽度处200 mm。外后视镜底边离地高度大于或等于1 800 mm时，其单侧外伸量不得超出汽车或汽车列车最大宽度处250 mm。

（2）汽车的顶窗、换气装置等处于开启状态时不得超出车高300 mm。

（3）汽车的后轴与挂车的前轴之间的距离不得小于3.00 m（牵引中置轴挂车除外）。

（4）汽车必须能在同一个车辆通道圆内通过，车辆通道圆的外圆直径D1为25.00 m，车辆通道圆的内圆直径D2为10.60 m。汽车和汽车列车由直线行驶过渡到上述圆周运动时，任何部分超出直线行驶时的车辆外侧面垂直面的值（车辆外摆值）T不得大于0.80 m，单铰接客车的车辆外摆值T不得大于1.20 m。4．车辆通道圆与外摆值的测量

（二）车身三维测量的原理 1．车身测量的意义 2．车身测量基准的选择

（1）控制点的选择（2）基准面（3）中心面（4）零平面（5）车身测量基准的选择

三、任务实施

1．车身底部数据图（1）数据图的识读

① 宽度数据② 高度数据 ③ 长度数据（2）车身数据图的识读

① 宽度数据② 高度数据 ③ 长度数据 2．车身上部数据图

（2）车身上部的三维数据

任务二 车身尺寸的机械测量法

【学习目标】

1．熟悉车身机械法测量的种类和方法 2．明白机械测量法的优缺点

3．能够正确的用机械法进行车身测量

一、任务分析

机械法测量车身尺寸主要是手工利用机械工具对车身尺寸进行测量，使用的手工工具有钢板尺、卷尺和车身测量规等。机械法测量车身尺寸简单、快捷，测量精度不如电子测量方法高。

二、相关知识

（一）车身尺寸的测量方法 1．用点对点方法测量车身尺寸（1）参数测量法

① 车身前部尺寸的测量 ② 车身侧面尺寸的测量 ③ 车身后部尺寸的测量（2）对比测量法

① 数据的选取 ② 误差的控制 ③ 在进行对比法测量时，经常要利用车身的左右对称性 2．用三维坐标法测量车身尺寸

（二）点对点的机械式车身测量 1．钢直尺和卷尺2．量规（1）轨道式量规

使用轨道式量规测量时应注意下列问题

1.汽车上固定点如螺栓孔的测量位置是中心。2.点至点测量为两点间直线的距离测量。

3.量规臂应与汽车车身平行，这就要求量规臂上的指针在测量某些尺寸时要设置成不同长度。

4.某些标准车身数据要求平行测量，有些则只要求点至点之间的长度测量，而有的则两者都用。修理人员必须使用与车身表述的数据一致的测量方法，否则就很容易发生错误的测量。

5.按车身标准数据测量损伤车辆上所有点，损伤的程度通常用标准数据减去实际测量数据来表示。（2）中心量规 ① 杆式中心量规 ② 链式中心量规

（3）麦弗逊撑杆式中心量规

（三）三维坐标机械式测量系统 1．专用测量系统

（1）专用测量系统的测量原理（2）专用测量头的功能（3）专用测量头测量的方法 2．机械式通用测量系统

三、任务实施

1．调整车辆基准与测量系统基准 2．测量

（1）确定测量点（2）车身底部测量点的测量（3）侧面数据的测量（4）上部尺寸的测量（5）拉伸操作中测量

任务三 车身尺寸的电子测量方法

【学习目标】

1．了解车身尺寸电子测量的原理 2．掌握各种不同类型的电子测量方法 3．学会车身尺寸电子测量操作工艺

一、任务分析

电子测量系统使用计算机和专门的电子传感器来迅速、便捷地测量车身结构的损坏情况，性能好的电子测量系统能够在车身拉伸矫正过程中给出实时的测量数据。

在测量系统计算机的数据库中，储存了大量的不同厂家、不同年代的车身数据，这些标准车身数据图可以随时被调出。系统就可以自动地将实际的测量值与标准值进行比较，不用再去人工翻查印刷数据手册或记录测量值，它们都可以在计算机屏幕上显示出来。

1.光条结构光传感器和光栅结构光传感器2.视觉传感器3．全局校准4．系统控制 5．测量软件

（1）选择可靠性高的操作系统。

（2）设计算法时，应当着重考虑容错性。（3）测量软件必须有直观易用的使用界面。

（二）车身测量系统的种类

1．半机械半电子测量系统2．半自动电子测量系统 3．全自动电子测量系统

（1）红外线测量系统（2）超声波测量系统

三、任务实施 1．安放测量横梁 2．系统连接

7.钣金产品改进措施 篇七

1、问题：焊接件焊点过大、过深。

措施：问题分析为点焊机参数设置不合理，请总厂点焊组高工对点焊机参数进行重新设置后问题得到解决，点焊压力由原来的0.2Mpa下调到0.15Mpa，点焊时间由原来的6调整为3，同时对完成点焊的外壳进行外观检查，对有焊渣、焊瘤的要用角磨机进行研磨，保证外观清洁美观。

2、问题：焊接件变形，有加强筋的机壳加强筋位置偏移，导致固定孔未完全漏出。

措施：高工经确认后指出原因为点焊机电极结构不合理，下部电极有延伸角度，进行点焊工作时受压外张导致加强筋位移或者外壳变形，决定将电极结构更改为总厂现用结构，可有效改善这种情况。

3、问题：产品出现质量问题后，责任落实不到人，互相推诿。

措施：实行新的半成品流转制度，下道工序有责任对上道工序进行监督，工件转到该道工序后如发现质量问题，该到工序有权拒绝接收，如若接收，再发现质量问题，不管是不是前道工序问题，责任归该道所有。

4、问题：部分产品焊点、铆点数量和位置与图纸不符，导致焊接、铆接不牢固或装配时发生干涉

措施：要求工人严格按照图纸要求对产品进行焊接和铆接，加强检验力度

5、问题：部分盖板装配尺寸偏小，装配不上

措施：折弯时务必保证装备尺寸，可大不可小，必要时适当缩小折弯尺寸

6、问题：围板折弯时折弯角度达不到90°，影响下步操作

措施：进行折弯操作前务必对折弯机进行调整，保证折弯角度，折弯角度达不到时可适当加深上模下压尺寸

7、挡风板高于外壳，盖板装配不上

对挡风板外形、尺寸、结构重新进行审核，必要时进行技术更改，模仿镀铝锌外壳，对挡风板去角。

8、外壳组合外观不合格

外壳组合进行铆接或焊接后要对外观进行检查，对于侧板和围板缝隙过大的、角外翘的要用木槌轻砸进行修理。

9、问题：工序混乱，产品质量好坏参差不齐

8.常用钣金材料 篇八

一.镀锌钢材

镀锌钢材主要是两类：

1、电镀锌板(EG)

2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表

材料

电镀锌板 内容

(EG/SECC)项目

母材

前处理 镀锌量 镀层表面 镀层组织 机械性能 加工性能 料厚 耐蚀性

价格

冷轨退火钢板 电镀 镀厚困难

锌厚子吸附表钢材；表面平滑无锌花

纯锌镀层 与母板相同 同母材，成型性能好 常见料厚均有

镀层薄，差

贵

热浸镀锌板

(GI)

冷轨全硬钢板 热镀 镀薄困难

锌层凝固组织,可有锌花或无锌花

最外层为纯锌,内层为铁锌合金

经退火,有时效硬化；材质软

可承受简单加工,复杂加工无法胜任

0.6-1.5mm

均可加耐指纹

镀层厚,好

涂层

便宜

Memo 二.不锈钢

抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。

要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。

不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。

三.马口铁

常用鈑金材料.doc 马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；

特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件；

四.弹簧钢

中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；

特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。

五.铜及铜合金

特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。

1.纯铜(含Cu 99.5%以上)

亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。

2.黄铜

铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。

特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。

3.青铜

铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。

特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。

4.铍铜

含铍(Be)的铜合金；

特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。用途：电磁屏蔽材料较多；

六.铝及铝合金

特点：较轻的金属结构材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍,但纯铝强度及硬度比较低。

用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料：

七.镁合金

9.钣金加工工艺 篇九

所谓电子机械钣金加工主要是指对于一些电子设备中的钣金件比如机柜、控制台以及插件还有面板、导轨等器件的加工作业。这些器件作为电子、电气模块中的载体，对于电子设备的整体性能有着较大影响。因此这就要求我们应切实做好钣金件加工工艺的研究和应用工作。

1.冲压件加工工艺

在电子机械钣金件加工过程中，冲压加工通常是指依据某种压力设备，利用专业模具对相应的板材进行加压和拉力作业，确保板材塑性成型的加工活动。从某种程度上讲，模具是钣金加工作业过程中最为重要的一道“工序”，因此研究钣金加工工艺的本质实际是如何研究模具的使用。

1.1模具走刀方向以及加工次序

在进行钣金加工作业过程中，多选择先小后大、先圆后方以及先里后外的加工次序。如果在作业过程中，没有成型的专业模具，那么可将切边作为最后一道工序。这样就可以确保在钣金件加工过程中，合理的安排模具排列顺序，方便日后的安装与使用。另外如果有成型的专业模具，像导向槽或者是桥形等，就须要“先切边，后模具”的方式，以便板材在加工过程中所受到的阻力最小。

1.2选择模具

在对钣金件加工作业过程中，选择合适模具十分重要。而选择的内容包括上下模间隙、模具工位以及模具类型等。应该说，选择合适的加工模具能够很好的降低和缩短模具设置时间以及设备运行时间，并能有效提高板材利用效率，实现在提高生产效率的同时，降低相应的加工成本。

(1)选择模具类型。有些设备上的钣金件零件，可以利用专业模具实现一次冲载成形。比如某些设备上的φ10mm圈可以通过专业的φ10mm模具一次成形。但大部分零件都需要通过多次冲裁或者是步冲才能成形，这就会涉及到怎样选择加工方式或者加工模具。

(2)选择模具上下模间隙。所谓模具上下模间隙是指模具上模直径与下模直径之间的实际差值。比如，上模直径为10mm，而下模直径为10.3mm，那么其间隙则为0.3mm。

在对模具上下模间隙进行选择时，应依据板材实际材质以及厚度。如果选择了不合理的.间隙那么就会使得加工的钣金件产生较多的毛刺，并极大缩短模具的实际使用寿命。

(3)选择模具工位。这方面主要指两方面内容：一是零件加工时具体工位选择;另一种是选择相应冲裁力。

在进行钣金件加工作业时，就需要将模具所选择的工位确定好，以减少作业人员的模具更换使用时间。另外如果在加工作业过程中，选择了上冲程模具，那么禁止在该模具周围放置任何冲裁模具，以免造成零件报废或者模具损坏。

另外加工钣金件所需要的冲裁力需要依据其切边长度以及材料厚度还有材质进行最终确定，公式如下：

P=Atr/1000

在该项公式中，P表示冲裁力，而A表示切边长度，t代表着材料厚度，而r代表着材料系数。

2.翻边孔加工

在电子机械钣金件加工过程中，翻边孔加工是指沿着内孔周边将钣金件依据一定标准翻成侧立凸缘的加工活动。现阶段常用的翻孔冲压加工方式分为两种类型：一种是无预孔翻空，而另一种是有预孔翻孔。

(1)有预孔的翻孔

事先先冲好预孔，然后再利用抛物线中的翻孔凸模进行翻孔，由于这类凸模具备一定的光滑圆弧过渡，所以翻孔质量相对较好。但对于存有预孔的翻边孔，则先需冲孔，然后再进行翻孔。这样不仅增加了一道工序，同时也会对生产效率造成一定影响，不符合当前的减员增效要求。

(2)无预孔的翻孔

这种翻孔加工通常包括穿刺翻孔形式以及冲孔翻孔形式。穿刺翻孔形式，其凸模端部大都选择60度锥形结构，且相应的冲制翻边孔边缘不够齐整，因此容易割伤手，无法满足客户的全部要求。

冲孔翻孔形式，其凸模选择使用阶梯形式，且后段翻孔、前段冲孔，可一性全部完成，不需要额外增加工序，不仅确保了冲制孔边缘的齐整，同时也满足了大部分客户要求。

(3)变薄翻孔

钣金件螺钉在进行连接时，为了确保连接牢固，要尽量使得螺钉孔翻孔的实际凸缘高度超过2mm，而当板料厚度相对较小，且常规性翻孔凸缘无法满足既定要度要求时，只能使用变薄翻孔形式。

这里所说的变薄翻孔是指利用让孔壁变薄来提高翻孔凸缘高度的一种新型翻孔方式，随着其日益成熟，被广泛的应用到钣金件连接作业中的螺钉孔冲压工序。综合质量、效率以及安全等方面的原因，在对电子机械钣金件螺钉连接作业中的翻边孔应选择使用冲孔翻孔的形式进行加工，最好是变薄翻孔。

3.弯曲件加工

在电子机械钣金件加工过程中，所谓弯曲是指在作业过程中将板料依据某种形式完成一定形状或者角度的加工活动，这种加工方式在电子机械钣金件加工作业时经常用到。需要注意的是，在对钣金件进行弯曲作业时，最好不要使用较高性能的弹性材料，尽可能的选择使用拥有较高弹性模量、塑性较强以及屈服点较低的材料。与此同时，在加工作业过程中还应对折弯半径以及折弯尺寸进行正确确定。

(1)选择最小弯曲半径

在进行弯曲加工过程中，弯曲半径是非常重要的一项加工参数，如果弯曲半径过大则很容易受回弹影响，不易确保弯曲件半径;如果想对过小时，则很容使得钣金件产生裂纹。因此，折弯机上所指的折弯通常是间隙折弯，而其弯曲内半径则主要由下模开口宽度所决定。如果下模体开口宽度发生改变，那么其内弯曲角半径也会随之发生一定变化。弯曲内半径同模具开口矩公式如下：

R=0.516M

其中，公式里的R代表着下模开口宽度时所能够最终确定的实际弯曲内半径，而M则是指下模体v形槽开口宽度。需要注意的是在进行间隙折弯作业时，对于超过12.7mm厚度的板料，其模具开口宽度大约是板料厚度的7倍左右。

4.总结

10.钣金检验 篇十

一、包装

1、明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损 伤，2、确保包装箱上应记录准确完整信息：采购单号（如需要），料号（如需要），产品名称，批号（如需要），数量，检验日期。

3、检验后如：无质量问题检验员签字。

4、装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息：客户名称（如需要），订货总数，采购订单号（如需），料号（如需）

5、所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

6、外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

7、如有箱体包装，确保箱干净整齐，无破损，标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

二、几方面检验标准

整体外观

1、表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤、污点、颗粒、气泡等表面缺陷，各边、角、焊接

部位毛刺均须去除。

2、镀层颜色检查: 花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；

五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；

白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色。

镀层检验

1颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；

2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：

1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；

2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；

3)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

4)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；

5)漏底：表面透青，露出底材颜色；

6)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），称针孔；

7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；

9)夹杂：涂层中夹有杂物；