车间管理人员5S培训计划

2024-07-05

车间管理人员5S培训计划（精选10篇）

1.车间管理人员5S培训计划篇一

高冲车间整改计划

一、原料区：

首先将原料放置区进行画线定位，画线时要根据原料的型号和大小来决定画线的范围，在结合原料的多少情况画上排放的行数，(即1、2，)在将原料统一的进行定位排放和管理，原料区域规划好后要根据原料的1行2行3、4、、、的排放情况放置原料

排放意示图!如下;

规定区域负责人，挂用料记录表。用料记录表需在拿料时及时填写并在工作完成后把用料数量记录在当日的日工作报表中。

二、高冲区

对高冲区两台高冲车床进行编号管理，(编号为：高冲一号机和高冲二号机)指定负责人、落实保养维护方法并做成文件挂于设备上，(另外还要落实设备运行记录表)规划高冲区使用和维护范围并画线定位，具体实现;空箱放置、木托放置、工装家具架放置、制定生产出来的产品临时放置的方法和要领，对放置范围需明确标识(挂牌)

三、压转区域

将现有的压转现场分为两个区域，压转a区个b区，集合场地实际画线固定两区操作范围，规定除车间主任外的区域管理人员，规定管理维护方法，对两区的压转设备进行编号管理，修改不完善的作业指导书和设备保养指导书。对压转操作时产品的排放问题要明确(目的在于生产过程中要保持整齐)有必要的话可将排放的位置用线勾画出来!

三、产品放置区

现可将车间大门进门左边分为产品成品堆放区域，具体可规划为;成品放置，次品放置，和待出厂放置区，规划后需明确的对产品进行标识，对各小区域挂牌做为意示并在区域旁挂发货记录表。

四、待压品放置区

待压品即高冲压机生产出来需在加工的半成品、现可将压转区域中部的位置用来对该品的规划放置场地，画线定位，放置要整齐。

五、其他区域

其他区域是车间用来放置其他辅助品所要规划的区域，具体要实现的有：木托放置区、空箱放置区、测量区、饮水区(不少于两处)清洁用具放置区(需做挂架)规划好后都要明确挂牌来标识。

备注：

以上规划必须落实到为，车间意示图和车间大的看板需规划落实后在做,后续还需在落实人员的管理培训工作，以便能够掌握规划后的维护理念。

2.《车间5S管理制度》篇二

拟

制

审

核

批

准

实施日期

车间5S管理制度

文件编号

1.目的为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。

2.适用范围

本制度适用于**公司车间全体员工。

3.定义与目的3.1

整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；目的是把“空间”腾出来活用；

3.2

整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；目的是不浪费时间找东西；

3.3

清扫（SEISO）：将不要的东西清除掉，清除污染源，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是消除“脏污“，保持现场干净、明亮；

3.4

清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果；目的是通过制度化来维持成果；

3.5

修养（SHITSUKDE）：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

4.5S推行成员构成4.1

设部门5S专员；

4.2

5S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人；

4.3

5S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流，每次小组成员不超四人。

5.职责与权利

5.1

5S专员：负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善跟进等；

5.2

5S推行小组：负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展；协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务；

5.3

5S检查小组：在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作；

5.4

员工：积极参与并执行5S管理，根据5S管理要求持续改善工作现场。

6.推行区域

前处理车间、电镀车间、成品包装。

7.5S推行要领及规范内容

7.1

整理（车间整理）

7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品；清除不需要品；清爽按性别管理需要品。

7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。

7.1.3清除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。

7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。

7.1.5操作人员每日进行自我检查。

7.2

整顿（车间整顿）

7.2.1

整顿厉行“三定”原则：定位置；定品目；定数量。

7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。如不够，继续实施整理工作，进一步清除不需要品。

7.2.3

确定放置场所，划出物品放置区域，进行定位管理。

7.2.4

规定放置方法，明确采取何种放置方法，是否需要分层放置，应该放几层，是否需要货架或文件柜。

7.2.5

标识放置场所的物品，并摆放整齐。

7.3

清扫（车间清扫）

7.3.1

清扫厉行“三扫”原则：扫漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）；扫黑（落下物、脏污、垃圾等）；扫怪（不对劲之处）。

7.3.2

建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

7.3.3

执行例行扫除，清理脏污和垃圾。窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放；公共通道要保持地面干净、光亮。

7.3.4

调查污染源，予以杜绝。特别是针对“跑冒滴漏”现象和重复性出现脏乱现象。

7.3.5

建立清扫基准，做为规范。适当时可由综合管理部在车间定点摄像，做为清扫的基准。

7.4

清洁

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持整体5S意识。

7.5

素养

所有员工应自觉遵守公司规章制度和《车间5S管理制度》等有关规定。

7.5.1

5S活动每日坚持且效果明显。

7.5.2

遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

7.5.3

时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

8.检查方式及奖惩机制

8.1

检查方式：检查小组每周四进行定期检查。

8.2

采用“红牌作战法”（用醒目的“红色标签”标识存在的问题）及“定点拍摄法”（站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机将现场改善前、后情况拍摄下来，做成对比照片展示）对缺点项目提出修正意见并及时监督与跟进，持续改进和优化各部门5S工作。

8.3

检查人员严格按照评定标准表（附件1）进行评分：

8.3.1

月度综合得分95分以上车间（班组）取第两名进行奖励，第一名奖励现金200元，第二名奖励现金100元。

8.3.2

月度排名最后且得分在90分以下车间（班组），处以负激励100元。

9.支持表单

9.1

《车间5S检查表》

10.附则

10.1

本制度由综合管理部协同生产部制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行；

10.2

本规定由公司总经理批准之后生效，自文件规定之实施日期开始执行。

车间5S检查评分表

被检查车间（班组）：

序号

项目

内容

1-2分

3-4分

5-6分

7-8分

9-10分

得分(分)

定置区划线及通道线

物品放置区划线通道线

区划线不全或缺少，通道不明显。

区划线、通道线齐全，但不符合标准。

有标准区划线，但已脏污或残损。

划线不被占压，通道保持通畅、整洁。

保持划线完整、整齐划一、色泽鲜明。

物品摆放

物品定置

清洁度

现场进行整理，无不必要物品。

物品进行了整顿，有三定规划。

物品已按三定要求放置。

物品已制定了清扫规范且得到实施。

物品三定及清扫保持较好。

地面、墙面、门窗玻璃

清洁度

垃圾存放情况

打扫但不彻底，仍留有污物。

有明显的垃圾放置标识，清扫彻底。

查无卫生死角，垃圾按规定投放。

有清扫规范且得到实施，无超标垃圾存放。

得到保持、干净整洁。

设备

及管线

设备及管线

卫生状况

标识情况

设备、管道及线路得到清扫。

有清扫规范并得到实施。

清扫符合规范，漏油、安全隐患等被发现并采取措施。

管道、线路进行标识，设备有状态标识。

设备、管道及线路的卫生和标识得到保持。

工作台

物品摆放

清洁度

工作台面物品得到整理和清扫。

台面物品得到整顿，有序摆放。

台面责任到人，得到保持。

台下或台内物品同样得到整顿和清扫。

工作台整体干净，最必要的物品置于台上

消防器材

定置情况

维护保养情况

必要的位置有消防器材摆放。

进行三定

（定点；定容；定量）

取用方便，标识明显、得到清扫、在有效实用期内。

按规定三定，有清扫规范且得到实施。

有维护巡查记录，消防设施处于待用状态。

清扫用具

完好程度

清洁情况

进行三定，摆放合理、实用。

保持三定、用具齐全、无失效用具。

有责任人，管理符合前一级标准。

清扫用具卫生、整洁，符合前一级标准。

经常保持清扫用具清洁、摆放整齐。

工具箱

完好程度

清洁情况

工具箱进行整理，无不必要（无使用价值）的工具存放。

进行整顿（三定），工具摆放整齐、无油污。

工具管理责任到人，符合前一级标准，标识明确。

工具取用方便、有购置及日常管理记录。

工具管理得到保持，整齐整洁、处于待用状态，使用方便。

管理看板

清洁度情况

使用情况

建立管理看板，且合理定置。

看板内容进行合理布局，无乱涂乱抹、无脏污。

宣传内容及时、数据准确，过期信息得到更换。

有管理措施，且得到执行。

保持数据活用记录。

员工管理

5S知识掌握

整体素质

不知道5S是什么

基本了解5S概念，能配合5S工作

熟悉5S，主动参与和配合5S活动

持续坚持5S，遵守公司各项规章制度

技能满足岗位要求，拥护公司企业文化，文明礼貌

综合得分

检查人：

检查时间：

车间5S小组结构图和职责表

5S专员

*车间班长

作业长

*车间作业长

序号

分工

人员

职责

备注

5S专员

建立整理判别标准；制订清扫基准；请购5S所需的资源；组织定期5S检查；5S评比；5S改进事项验证；5S奖惩；

无

5S成员

前处理车间的5S管理活动的组织、策划、实施；开展5S的培训和宣导；

5S实施过程的问题处理；

无

5S成员

电镀车间的5S管理活动的组织、策划、实施；开展5S的培训和宣导；

5S实施过程的问题处理；

当班作业长作为5S检查小组人员

5S成员

成品包装组的5S管理活动的组织、策划、实施；开展5S的培训和宣导；

5S实施过程的问题处理；

说明：检查小组人员适当时，比如须在车间进行定点摄影的，可邀请综合管理部人员参加。

—

END

3.生产车间5S管理规范篇三

1.生产车间内环境整洁、通道畅通。车间地面平整，光线充足，车间内不得存放与生产无关的杂物，走道畅通无阻；属危险禁区应标识鲜明。

2.各种宣传阵地鲜明、庄重、内容适时、清洁。

3.作业场地整洁，做到“四无”：无积尘积水、无烟头纸屑、无油污痰迹、无蜘蛛网等杂物。

4.各种余料、废料、切屑、废纱头等分类存放，及时清扫回收，做到工完场干净。

5.工模夹具、材料、毛坯、半成品、产品等摆放合理、平稳可靠、不超高、不倾斜，做到整齐平稳。

6.下班坚持“五不走”：设备不干净不走；工件堆放不整齐不走；工具不清点归位不走；原始记录不记好不走；地面不打扫清洁不走。

7.车间内的环境卫生做到“四无”：无垃圾、无杂物、无臭水、无杂草。车间内不准停放自行车、摩托车等，个人交通工具应按指定地点集中存放，排列整齐。

8.员工衣冠整齐清洁，不准穿背心、拖鞋进厂或下车间上岗。作风、语言、举止、待人要文明礼貌、讲究道德风尚。

4.车间 5S监督管理规定专题篇四

1.1 为加强生产现场的5S监督管理，督促做到现场整洁、整齐、有序，做到工完料清场地净，培养形成良好的员工素养，实现安全生产、文明生产，特制定本规定。

1.2 本规定适用于车间各班组及工程承包单位。2 定义

5S管理，包含整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，应分别满足以下基本规范：

1）整理：对工作现场的物品进行整理，确定可堆放的物品以及堆放周期要求，对不应堆放在现场的物品进行清理，现场的物品应标注品名、使用时间等内容，最终做到合适的物品在合适的时间出现在合适的地点。

2）整顿：对现场放置的物品进行定置摆放，做到标识、标线清晰，物品摆放整齐、美观、合理、取用方便。

3）清扫：生产现场及时清扫干净，各类废旧物料分类放置在指定的存放容器内，做到工完料清场地净。即指当天作业结束后，及时将自己作业场所内的余料、废料、垃圾等物品收集清理，放置指定地点，保持场地整洁干净。

4）清洁：建立制度、规则和标准，分解管理责任和绩效要求，并建立过程监督、检查、控制机制，确保有效运行。

5）素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。

3、管理职责

3.1车间负责制定车间5S执行标准与推进工作计划，划分各班组及工程承包单位5S责任区域，负责生产现场“5S”的归口管理。

3.2“5S”考察组负责制定并督促落实车间5S监督管理规定，实施现场监督检查，督促各班组及各工程承包单位落实整改，追究现场管理责任。3.3 各班组及各工程承包单位是5S管理具体实施部门。4 管理要求

4.1 各班组及各工程承包单位应严格执行车间5S管理标准、规定，建立健全班组5S管理要求，层层分解车间5S管理责任，实施内外场生产区域和非生产区域的达标建设。

4.2 各班组及个工程承包单位按照车间5S责任区域划分，明确班组5S责任区域、区域负责人、明确非生产区域、生产区域、公共区域等区域的管理要求。4.3各班组及各工程承包单位应积极开展5S管理素养的培训与提升，宣传营造5S管理氛围，监督、检查、考评、改善各区现场5S管理绩效。

4.4 车间对所属责任区域的5S实施日常管理，对于其它部门进入本车间作业区临时作业的，临时作业部门应对作业范围内的5S负责，责任区所属班组及工程承包单位有权实施监督管理和缺陷报告。

4.5多个班组交叉作业时，落实谁作业谁负责的原则，对本班组作业区的5S管理负责；无法区分的，以谁为主谁负责的原则划分责任，涉及上下道工序转移的，后道工序有权要求整改、拒绝接收和缺陷报告，一旦接收，由接收班组负责。4.6各班组分区域建立健全并组织落实5S管理规范，对符合要求的区域，向车间5S督查小组申请达标验收

4.7内外场5S达标区域每周由5S督查小组对运行绩效进行监督检查，并公布检查评价结果，月内两次被评为不合格区的，整改通过后，连续保持三周，可获得季度内合格区资格，如没达到以上要求取消季度合格区资格

4.8船舶现场5S由项目组确定管理方案，并实施日常监督管理，各工程队承包单位按区域和职责分工执行，由单船主管负责考核 5．考核与奖惩

5.1各班组及工程队达标建设及运行情况与班组成员及各工程承包单位绩效挂钩。

5.2 未按车间5S管理推进计划完成内外场达标挂牌的，或达标后摘牌的，由车间考核组要求实施考核。

5.3 船舶项目现场5S由项目组每月出具考核意见，由车间领导对单船主管绩效考核；

5.4现场5S缺陷未按时整改的，对责任班组成员进行考核与惩处。

5.7车间员工（含劳务工），发生随意丢弃废旧垃圾或故意破坏5S管理的行为，影响5S管理绩效的，给予100-200元/次的处罚。6 附则

本规定自发布之日起正式实施，最终解释权归船体车间。附件及附表

附件：5S督查小组名单

附表

1、垃圾斗分类使用说明表，附表

2、车间内场5S检查考核表附表

5.车间5S管理制度及考核评比办法篇五

为加强对本厂5S工作的管理并不断地进行持续改进，以促进公司产品质量和工作效率的提高，更好地满足客户需求；同时有效地创造良好的员工工作环境及安全，提升工厂整体形象，特制定本办法。

5S管理制度

一、整理

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。结合车间实际情况，划分区域对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及数量，并坚决执行。日后如需变动，应更改定置标识。

2.下班员工应及时清理本岗位责任区通道，垃圾及时清理，摆放物品不能超出通道，确保通道畅通整洁，无接班的岗位关闭水、电、气。3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放整齐，经常不用的存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。包括工具、半成品等。

二、整顿

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净。2.工具有保养，有定位放置。

3.良品与不良品不能杂放一起，保管有定位，任何人均很清楚。4.公共通道保持地面整洁，墙壁、门窗无乱涂划，蜘蛛网。5.管理看板保持整洁，及时更新。6.车间垃圾、废品清理。

三、清扫

1.作业场所物品放置归位，整齐有序。2.垃圾不随处乱放。

3.车间员工要及时清扫各自包干区，确保干净、整洁。

四、清洁

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期检查，保持5S意识。

五、素养

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守各项管理规定，发扬主动精神和团队精神。3.时间观念强，下达的任务能在约定时间前做好。

评比方法

一、检查频次

检查人员每周不定期对各部门检查1次，一月至少检查3次，根据每次检查结果对各部门进行一次评价，如有缺席检查，扣5分/次。

二、检查人员的确定

由组成检查小组，现场打分，监督员。

三、检查方法 1.根据附表《5S现场管理标准》给各车间打分； 2.对存在的主要问题点进行记录；

3.对上周检查及监督员提出的问题点检查及整改情况验证； 4.对改善亮点及问题点进行记录并拍照发送到玉鑫微信群； 5.现场打分并填写在《5S现场管理标准》中。

四、检查要求

1.检查期间，车间主任（或车间主任指定一名人员）要陪同，小组成员要公正客观的对受检部门进行评价，严格执行评分标准，同时要有良好的服务意识，做好交流和辅导工作，车间主任对不符合项应安排积极整改；

2.每次检查完毕，各成员要立即将检查记录交确认后汇总处理，于次月第一周公布评比结果；

3.对于各车间重复发生的问题，检查小组应重点对待，以书面形式记录在《异常表》中，争取每月帮助改善一项；

4.监督员会不定期对车间进行检查，发现问题点，由检查小组帮助车间一同整改，如整改完后又再犯的，对车间加倍扣分。

五、评分方法

1.得分必须满90分，才能参加评选；

2.满分100分，一条不合格扣1分/次，重复出现的不合格项扣5分/次； 3.得分为100分减去扣分，扣分为各成员对检查项目所扣分的平均值； 4.评比设优胜奖一名，当月与上月比较分数进步最大的获胜。

6.车间5S整改方案篇六

5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。5s现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会慕名而来。这样的工厂会被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路，增强企业的市场竞争力；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作，便于留住人才。(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能提高工作效率降低消耗。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。(4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。

总的来说，推行5s现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。

一、目标

通过5s工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工的整体素质。

二、适用范围

本制度适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的管理。

三、5s小组

组长：沈浩

组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：

1、负责对5s活动的实施指导工作。

2、负责对员工5s知识的宣传和培训工作。

3、对实施5s管理制定计划和方案。

4、负责全程计划、执行和管制，追踪5s纠正预防措施的执行。

5、5s小组确定每阶段5s实施重点，督促和评价各班组的5s实施情况。6、5s小组不定期的对生产车间进行5s考核，并公布结果。

四、5s实施阶段计划

五、5s实施具体内容

<一> 现场5s管理目标

整理、整顿的目标：有物必有位，有位必有类，有类必有标识；清扫、清洁的目标：现场无灰尘，工作台面要整洁漂亮；

素养的目标：员工在此安心工作，快乐生活。每个人都成为现场管理的优秀员工 <二> 5s管理标准

整理：严格区分要与不要的东西，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西

目的：

1、腾出空间，灵活运用

2、防止误用，误送

3、塑造清爽的工作场所

要求：把要与不要的东西分开，再将不需要的东西加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿：要的物品分类放置，排列整齐明确数量，有效标识目的：

1、工作场所一目了然

2、清除找寻物品的时间

3、整整齐齐，井然有序的工作环境

4、清除过多的积压物品要求：

1、清洁用具用完后应放入指定场所

2、各种货架大放置处要有明确标志

3、工具架应有标识，各种工具应都有标识，并放置在指定区域

4、物品和成品的堆放高度应作出规定

5、成品上应有标明品名、数量等，在摆放过程中有标识的一面应放置在面

对人的一侧

6、叉车、踏板、塑料箱、包装纸板应在指定标志场所放置

7、成品、不良品、返修品、报废品应放置在指定区域，并做出明确标识等清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽目的：

1、稳定品质

2、减少企业损害

要求：

1、地面保持清洁、无碎屑、纸屑、料渣等杂物

2、墙角、地盘、设备下应为重点清扫区域

3、设备、工作台面无油污、灰尘等

清洁：将上面的整理、整顿、清扫实施的做法，制度化、规范化维持结果要求：

1、工作台、文件柜、货架、门窗等应保持清洁

2、地面应定时清扫，保持无杂物，无油污

3、工作服，工作帽、工作手套等劳保用品应整齐干净，并按规定穿戴

4、按时上下班，按时打卡，不迟到、早退，不旷工

5、不随地吐痰，不随便乱扔垃圾，看见垃圾立即拾起放好

6、待人要讲礼貌、要尊重别人

7、上班时间不准进食，如早餐、零食等

8、应该注意好良好的个人卫生

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为自我管理的优秀员工

要求：

1、各负责领导要对员工进行督导，养成良好的工作习惯

2、全员对自己应做的事，应自觉行动

3、努力提高自我修养，保持良好的精神风貌

4、全员要养成严格遵守规章制度的习惯和作风

六、5s检查要点

1、物料架、工具架等是否正确使用与清理；

2、作业台是否整洁；

3、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；

4、机器上有无不必要的物品、工具或摆放是否牢靠；

5、私人用品等是否定位放置；

6、塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱桶是否定位摆放；

7、各岗位用油、清洁剂等用品是否定位并做标识；

8、作业场所是否予以划分，并标识场所名称；

9、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放；

10、物料、成品、半成品等是否堆放整齐；

11、通道、走道是否通畅，通道内是否摆放物品；

12、不良品、报废品、返修品是否定位放置隔离；

13、易燃品是否定位摆放并能隔离；

14、下班后，是否清扫物品并摆放整齐；

15、制动开关有无设置隔离栏；

16、垃圾、纸屑、烟头、塑料袋、破布等有无清除；

17、废料、余料、呆料等有无随时清理；

18、地上、作业区的油污有无清扫；

19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；篇二：车间5s整顿计划

生产一部流水包装车间5s整顿计划

为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5s管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。

首先所谓5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是s打头，所以称5s.1s整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理！

2s整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而

使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。3s清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。

4s清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。将上面的3s制度化、规范化，贯彻执行及维持提升，并长久地保持下去，养成良好的习惯，做到地上看不到任何不利于生产的物品。

5s素养：开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升，因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。依规定行事，培养积极进取的精神。通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发员工热情，人造环境，环境利人，通过推动5s，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵，树立一种企业文化。

针对我车间脏乱差，特别是各种物品的摆放混乱，员工生产纪律松散，从而导致的工作效率低下，产品的反工率报废率居高，生产成本的增加，影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间，同时也需要各领导和部门及员的配合和支持，通过大家的努力，使生产现场得到一个全面的改观：地上看不到任何不利于生产的物品，各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然，员工工作积极，气氛和谐。以上是最基本的第一步，我希望我们一步一个脚印，踏实长久的坚持下去，做到真正意义上的5s，以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。

生产一部陈平2010.7.29篇三：车间5s整改计划高冲车间整改计划

一、原料区：

首先将原料放置区进行画线定位，画线时要根据

原料的型号和大小来决定画线的范围，在结合原料的多少情况画上排放的行数，（即1、2，）在将原料

统一的进行定位排放和管理，原料区域规划好后要

根据原料的1行2行3、4、、、的排放情况放置原料

排放意示图！如下；

规定区域负责人，挂用料记录表。用料记录表需在拿料时及时填写并在工作完成后把用料数量记录在当日的日工作报表中。

二、高冲区

对高冲区两台高冲车床进行编号管理，（编号为：高冲一号机和高冲二号机）指定负责人、落实保养维护方法并做成文件挂于设备上，（另外还要落实设备运行记录表）规划高冲区使用和维护范围并画线定位，具体实现；空箱放置、木托放置、工装家具架放置、制定生产出来的产品临时放置的方法和要领，对放置范围需明确标识（挂牌）

三、压转区域

将现有的压转现场分为两个区域，压转a区个b区，集合场地实际画线固定两区操作范围，规定除车间主任外的区域管理人员，规定管理维护方法，对两区的压转设备进行编号管理，修改不完善的作业指导书和设备保养指导书。对压转操作时产品的排放问题要明确（目的在于生产过程中要保持整齐）有必要的话可将排放的位置用线勾画出来！

三、产品放置区

现可将车间大门进门左边分为产品成品堆放区域，具体可规划为；成品放置，次品放置，和待出厂放置区，规划后需明确的对产品进行标识，对各小区域挂牌做为意示并在区域旁挂发货记录表。

四、待压品放置区

待压品即高冲压机生产出来需在加工的半成品、现可将压转区域中部的位置用来对该品的规划放置场地，画线定位，放置要整齐。

五、其他区域

其他区域是车间用来放置其他辅助品所要规划的区域，具体要实现的有：木托放置区、空箱放置区、测量区、饮水区（不少于两处）清洁用具放置区（需做挂架）规划好后都要明确挂牌来标识。备注：

7.5S管理培训篇七

一、关于5S 1、5S的起源

5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。2、5S的含义

5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。3、5S的适用范围和作用

适用于：生产车间、宿舍食堂、仓库、办公室、公共场所。

作用：(1)5S让客户留下深刻的印象；(2)用5S节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；(3)用5S可以缩短交货期；(4)用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；(5)5S可以推进标准化的建立；(6)通过5S可以提高全体员工的士气。

最终达到：亏损为零——5S是最佳的推销员；不良为零——5S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——5S是节约能手；故障为零——5S是交货期的保证；切换产品时间为零——5S是高效率的前提；事故为零——5S是安全的软件设备；投诉为零——5S是标准化的推动者；缺勤率为零——5S可以创造快乐的工作岗位。

4、推行5S的目的

（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期

5、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意

(1)投资者满意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。

二、5S整体推进重点

（一）整理的推进重点

1、整理的含义

2、整理的作用

可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。

3、推行要领

马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！

4、推进整理的步骤

第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理现场。

（二）、整顿的推进重点

1、整顿的含义

2、整顿的作用

提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

3、推行要领

彻底地进行整理；确定放置场所；规定放置方法；进行标识。

4、推行整顿的步骤

第一步：分析现状；第二步：物品分类；第三步：决定储存方法（定置管理）；第四步：实施。

（三）、清扫的推进重点

1、清扫的含义

2、清扫的作用

经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。

3、推行要领

最高领导以身作则；人人参与；责任到人，不留死角；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。

4、推进清扫的步骤

第一步：准备工作：安全教育；设备基本常识教育；技术准备；第二步：从工作岗位开始扫除一切垃圾、灰尘；第三步：清扫点检机器设备；第四步：整修在清扫中发现有问题的地方；第五步：查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题；第六步：实施区域责任制；第七步：制定相关清扫基准。

（四）、清洁的推进重点

1、清洁的含义

2、清洁的作用维持作用：维持下去，成为制度；改善作用：良好成绩，持续改善，达到更高境界。

3、推行要领

贯彻5S意识； 5S一旦开始实施，不能半途而废；深刻领会理解3S的含义，“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动；推进“透明管理”。

4、推进清洁的步骤

第一步：对推进组织进行教育；第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品，调查它们的使用周期，并记录下来；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿——规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。

（五）、修养推进重点

1、修养的含义

2、修养的作用

3、推行要领

4、推进修养的步骤

修养具体化为两个方面：按标准规定要求作业；培养良好的个人修养和职业道德。

三、5S的推进原理

1、基本原理

强制规范，成为习惯，变得非常自然，顺理成章。

2、推进阶段

第一阶段：秩序化阶段；第二阶段：活力化阶段；第三阶段：透明化阶段。3、5S推进八大要诀

要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁。

四、5S推进组织

1、组织架构

有一个强有力的推进组织，建立一个组织作为核心力量来推动5S的实行，可以是专职，也可以是兼职的。习惯时，转为由各部门为主自行推动。

2、制度章程

五、5S推进的组织方式 1.工作计划

准备阶段：成立推进组织、制定方针和目标、培训教育及宣传策划；运行阶段：试运行、各种活动及手法、全面展开、资源配备、人员分工；评价阶段：定期评价、不定期评价、发布会、总结报告；

反省改善阶段：涵盖问题点整理、检讨会、改进措施、今后工作方向等。

2、文件体系

推进5S必须有完善的文件化系统支持，5S文件与ISO国际标准合一，分四个层次与企业日常活动结合在一起。

5S方针是由企业最高管理者正式颁布的，指导整个企业5S推进的宗旨、方向和理念都以其为中心。

3、宣传策划

常用的有口号、标语、倡议书、板报墙报、有奖竞赛、口号征集、有奖征文等等。

4、教育培训

教育培训是一个关键的因素。评价组织不是看他做了多少事，而是看大家做得怎么样。

教育培训有四步曲：制定培训计划（P）；教育培训（D）；考核检查（C）；总结经验（A）。

5、现场巡察

5S离不开现场，必须经常进行5S现场巡察评价，创造持续改善的环境。5S推进组织定期（每周至少一次）巡察现场。

6、总结报告

7、合理化建议

六、推进5S的八个步骤 1：获得高层承诺和做好准备（1）动员大会；（2）小型5S演习2：成立5S推进委员会，选定活动场所

（1）建立5S推行小组，负责联络；（2）选定一个固定场所作为“司令部” 3：5S推进策划

（1）筹划5S推行事宜；（2）找专家或顾问机构；（3）策划相应的具体活动。

4：宣传造势、教育训练

（1）领导以身作则（2）活用各种宣传方式、工具

（3）推进“5S日”活动（选择一个主题在“5S日”里推行）（4）由上而下，进行教育训练 5：局部推进5S（1）现场诊断；（2）选定样板区；（3）实施改善；（4）效果确认。6：全面推进5S（1）区域责任制；（2）制定评价标准；（3）评估监督；（4）举行5S评比/竞赛；（5）坚持可视化和激励化的5S推进。7：5S效果的维护管理 8：挑战新目标

七、5S的实施技巧

（一）、目视管理 1.关于目视管理

含义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。

目的：把工厂潜在的大多数异常显在化，变成谁都一看就明白的事实。特点：是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，“看得见的管理”、“一目了然的管理”。

应用及作用：迅速快捷传递信息；形象直观将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气；促进企业文化建设。

2、目视管理的类别

红牌（又称红牌作战）；看板；信号灯；操作流程图；反面教材；提醒板；区域线；警示线；告示板；生产管理板。

3、红牌作战

第一步：红牌方案出台；第二步：决定挂红牌的对象；第三步：明确判定标准；第四步：红牌的发行第五步：挂红牌；第六步：红牌的对策与评价。

4、看板作战看板管理的作用：

（1）传递情报，统一认识；（2）帮助管理，防微杜渐（3）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；（4）加强客户印象，提升企业形象。

看板作战的“三定原则”：

定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量：数量多少明确。

5、识别管理

人员识别；工种识别；职务识别；熟练度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别。

6、目视管理推进注意事项

对事不对人（不要说伤感情的话）；要标准化、制度化。

7、目视管理的发展阶段

（二）、关于标准化

1、关于标准化

标准化三个阶段：简单化、系统化、简便化阶段。标准的种类：

一是程序类标准：程序类标准指规定工作方法的标准，如程序文件、作业指导书；

二是规范类标准：指规定工作结果的标准，如技术规范等。

2、标准化的作用

降低成本；减少变化；便利性和兼容性；积累技术；明确责任。

3、标准化的要点

抓住重点；语言平实、简洁；目的和方法明确；注重内涵；明确各部门的责任；容易遵循；彻底实施。

4、标准化的步骤

5、标准化的误区

6、如何让员工按标准作业

灌输意识；理解意义，班组长现场指导,跟踪确认；宣传提示；提示在显著位置；接受别人的质疑；对违反行为严厉斥责；不断完善；定期检讨修正；向新的作业标准挑战。

（三）、改善

1、关于改善

改善的种类：事后改善；事前改善。

2、改善的作用

（1）对员工个人的作用：

激发个人潜能；增强个人自信心；个人性格向积极的正面发展；改善能扩展视界，从而全盘考虑问题，增加作为未来管理人员的基本素质；提高员工对工作的满意感和成就感。（2）对上下级之间关系的影响

沟通对话，减少磨擦；改变部分员工的敌视、对抗态度；令管理层更加了解员工，知人善用；令员工理解管理人员在工作上的困难，积极配合。（3）对公司的好处：

改善工作方法；提高效率；降低成本；减少不良情况和浪费；公司竞争力提升。

3、改善的基本思想

（四）、五现手法

1、五现主义管理者

现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物；现实：发生问题的环境/背景/要素；原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性道理（信念/理念）；原则：日新月异，每天都在变化进步的科学技术（也可认为是基础知识或专业技术）。

2、五现主义的思考方法

仔细观察现场的现物、现实，发现问题，以此作为改善着眼点；坚持悲观主义，作最坏的打算；与其考虑证明问题，不如优先考虑解决问题；追根溯源，打破砂锅问到底。

3、戴明圆环（P、D、C、A循环）

PDCA循环的特点：周而复始：逻辑组合；螺旋式上升。

PDCA循环典型的模式被称为“四个阶段”、“八个步骤”和“七种工具”。

（五）、改善布局

1、布局设计三原则

时间、距离最短原则；物流畅通原则；适应性原则。

2、布局设计注意要点

（六）、规划生产现场

1、检查工作现场

2、工作现场布置原则

3、改善工作现场方法

（七）、改善物流 1.物流不畅的原因

布局、设计不合理；物流管理不到位 “输入、过程、输出”不畅；异常对应不及时。

2.改善物流的方法

根据当日生产量分时段投料；均衡安排生产,保证全过程的流畅；不良品要及时处理。

（八）、减少搬运搬运作业要遵循的原则

机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；直线原则；安全第一原则。

（九）、降低库存 1.库存量相关的要素

一是资金；二是占用场地面积。2.零部件库存量减少 3.减少半成品滞留 4.降低成品库存 5.库存警示方法

八、会议的5S 1.会议的作用

集思广益；培养团队精神；增进了解，发现人才。2.召开会议需考虑的要素

会议的必要性；会议的原则；会议的内容形式；会议的注意事项；会议后的工作跟进。

九、文件的5S 文件管理流程四个步骤：

（1）、分门别类；（2）、存档管理；（3）、日常管理；（4）、日常维护。

十、5S的内部审查

1、定义

为评价5S活动和有关结果是否符合公司的期限和要求，以及寻求继续改善的可能性空间而进行的内部自我系统性检查。

2、目的

使5S管理体系与公司的期望要求一致；作为管理手段，及时发现问题，纠正或预防；作为一种改进机制，持续有效改进完善。

3、特点

系统性——正式的、有序的活动；客观性——审核的独立性和公正性；自发性——企业出于改善目的而自发组织。

4、内容

5S活动和有关结果是事符合计划的安排；这些安排是否能有效贯彻；贯彻的结果是否达到目标。审核的范围：所有部门；实际工作中是否按照规定的程序和方法。

5、依据

5S手册；公司的规章制度、保证承诺；国家有关环境保持法规。

6、审核的时机、频度

8.5s管理培训总结篇八

参加了中心组织的5s推行培训，通过这次培训课程，让我了解到了更多的关于5S管理的知识，使我对5s工作有了更进一步的认识，同时把所学的知识运用到工作中，在工作中不断学习、实践，主动积极的推行5S管理，营造一个良好的企业文化氛围，对我们日后5s工作的开展和改进有很大的启发和指导意义。通过学习，我感觉此项工作对提高自己的工作水平有非常大的帮助，从以下几个方面来说明:

什么是5s。即整理、整顿、清扫、清洁、素养。就是去除乱、杂、脏、差，提高员工素质的全面改观。

一、5s管理说起来简单，但真正要做到，却不容易，需要我们坚持。在好多企业中，执行5s管理，到最后都是不了了之，为什么？其原因有很多，但归纳起来，是认识问题，是没有坚持。正如讲师在课程讲解中提到的：①以为画两道线、扫扫地就行了；②一紧、二松、三垮、四重来；③有空搞搞，没空就算了；④认为纯属浪费时间；⑤搞了也白搞。”

二、开展此行活动的必要性。企业从简单的粗放式管理逐渐变革到现代化的企业，在管理上就要变革过去的粗放式管理方式，引进现代化的管理，作为精益管理的5s管理，正是从基本的工作层面上来通过制度的约束、良好工作环境和良好工作习惯的层面来解决基础管理问题，夯实企业的基础管理，打造企业有效管理的坚实基础。

管理的目的就是通过对资源，包括人力、物力和财力的有效组合达到生产最优化、效益最大化，全面提升企业的竞争力和盈利能力，从而保证企业的良好有序发展和壮大。

随着公司规模的逐步扩大，面临公司发展的状况，管理需要摆脱过去的管理模式，走精细化管理道路，伴随着国家宏观调控力度的逐步加大，作为非标设备制造、能源管理的特殊行业，行业政策、市场调控以及越来越多的同行业的竞争加剧，已经越来越受到社会的重视，市场的竞争也越来越激烈，而成本无疑成为竞争的基本要素之一。

5s管理的实施，一方面对资源的合理配置进行了有效分配，最大化的降低了消耗、提高了效益，成本管理工作得到了有效提高。另一方面有序的管理为员工创造了良好的工作环境和工作条件，既保护了员工的身心健康同时又使员工的个人素质得到了提升，增强了对工作的热情和努力，最终企业效益得到提高，员工待遇也同时得到相应的提高。

5s的推行从根本上解决了企业的基层管理无序和不易控制的现状，使得所有的场地、所有的设备、人员全部纳入了管理的视角中来，每一项工作都按照标准来进行开展，最大化的提高了工作效率，是现代企业必备的基础管理之一。

三、推行5S管理的日本，工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝浪费，以及维持高生产能力的必要条件。5s管理的重点是保持整洁的工作现场，秘诀在于三个没有的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。达成这一标准，必须定期检查。执行视觉管理。有批评才有进步，5s运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，再照一些照片，然后跟5s运动实施前的照片比较。

我觉得这次的5s管理培训对我公司有着十分重要的意义，在管理中运用5s管理，有以下诸多好处：

一、可以改善和提高公司的形象。整齐、清洁的工作环境，更有利于提高办公效率。

二、消除了内部管理的死角。每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力；

三、创造一个良好的工作环境。人的一生大部分的时间都在工作，而一个

清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。

万事开头难，具体到推行这项工作，难度很大，职工的习惯已经养成，要改变它谈何容易？这是造成反弹的主要原因。并且因为整理的工作量非常大，再加上生产、工作任务非常紧张，也让员工不同程度地产生了抵触情绪。“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。这听来平实无华却意味深长。其实，人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”，正是这种道理。5s正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

四、纠正和预防措施

在5S核查中出现不合格现象，应该采取相应的纠正措施，或预防措施，所有的纠正措施与预防措施，都必须得到验证。5S核查的目的在于力求改进、彻底纠正所发现的不合格现象，重在落实与预防为主的原则，对不满意的方面应该采取预防措施。

①核查是为了改进。

②核查中发现的不足是改进的重点内容。

③采取有效纠正和预防措施是达到维持改进的手段，以防止类似问题的发生或预防问题的再次发生。

④发现问题即时纠正。

⑤不断地发现问题，不断地采取相应的纠正和预防措施。

⑥通过持续地改进，实现5s整体水平的提高。

通过学习和推行“5S”，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在5s活动最初的看似最简单的“整理”活动中，要想做好也是不容易的，在整理的过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。我相信每一件我们经过思考所做的工作都是有意义的，关键在于能否重视自己所从事的工作，我认为重视自己的工作进而做好每一项工作是对自己的重视、是对自己的尊重。我相信，只要我们大家都能以尊重自我、提升自我的态度对待日常工作，并重视和切实地进行内部管理每一阶段的工作，我们的内部管理就一定会取得成功。

9.“5S管理”培训学习总结篇九

故现在越来越多的企业将5S管理运用至现场的管理中，从而营造良好的经营环境，进一步提升人员的素质，以致于塑造优秀的企业文化达到双赢的目的。

何为5S?5S即是整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理，区分要与不要的东西，将不要的东西进行归档或清理。整顿，将整理当中整理出的要的东西进行标记区分放置遵循“定点、定位、定量”的原则。清扫，每天定时对工作区域进行清扫保持营造一个无垃圾、无灰尘、干净整洁的环境。清洁，将每天的整理、整顿、清扫的工作制度化，工作进行责任分区，将工作一如既往的贯彻到底。素养，按照制度遵守执行形成一种良好的习惯进行提升自我的观念和修养。了解了5S的每个S的定义和需要做的事项才能在实际的工作运用中达到想要的效果。