精益生产标语（精选11篇）
1.精益生产标语 篇一
精益生产标语
1、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
2、永无止境地追求七个零的终极目标。
3、在改善中成长，在改善中受益。
4、全员动、动、动，工作变主动。
5、最大限度降低企业管理和运营成本。
6、全员参与节能降耗，全面实施精益生产。
7、提高生产效率，是你我共同的希望。
8、挑战自我、精益求精、实现产品效益最大化。
9、精益生产，勇往直前
10、欲要创其效，必先改其善。
11、追求卓越的过程，享受完美的结果。
12、若不主动改善，就会被动改变。
13、挑战自我，改善无限。
14、以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费。
15、排除不必要的动作，动作距离要最短。
16、改善三日易，坚持百日难。
17、工业工程：精益生产之基。
18、消灭浪费、拉动效益，提高劳动生产率。
19、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
20、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。
21、追求精益，永无止境。
22、最大限度减少企业生产所占用的资源。
23、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。
24、多品种，小批量，实现精益生产。
25、人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。
26、搞好精益，晋升自我。
27、挑战自我，减少浪费。
28、优化生产运作过程，实现最大效率和效益。
29、优化流程、精益生产、创百年企业。
30、改善观念，抓好精益生产。
31、浪费可耻，节约光荣。
32、参与精益，晋升自我。
33、以技术为基础，配合科学管理来发现问题、解决问题、预防问题。
34、小看板拉动大生产，培养精益新观念。
35、投身精益生产，创造无限价值。
36、用精益思想、实现产品零缺陷、搬运零距离、库存零库存。
37、消除一切浪费，追求精益求精，不断改善。
38、节约生产成本，是你我共同的`义务。
39、做改善的人，不做被改善的人。
40、降低成本，提高生产质量和生产效率。
41、同样的产品以世界最低的成本生产。
42、不为改变而改变，要为改善而改善。
43、市场竞争真激烈，降低成本是关键。
44、做到精、细、严，细节出效益。
45、IE是改善效率、成本、品质的科学方法。
46、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。
47、细心发现、专心钻研、精心制造、全心工作。
48、推行精益生产，剔除资源浪费。
49、提高劳动生产效率是我们大家的责任。
50、精益求精，勤奋实干。
51、乘精益之东风，升**之风帆，创**之伟业。
52、精益生产，使黄岛工厂转变。
53、高效至精、降损求益。
54、追求完美，追求卓越，实施精益生产。
55、高品质、低成本、短交期。
56、以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程。
57、精益生产，转变我们的观念。
58、异常改善改善再改善，浪费减少减少再减少。
59、三日改善看得见，促进生产是关键。
60、精工细作，勤俭节约，创玲珑效益。
61、IE的三原则：简单化、专业化和标准化。
62、涓流汇大海，改善于细微处见精神。
63、节约要实现，改善是关键。
64、精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键。
65、走精益之路，不断提高劳动生产率。
66、推行精益生产，消灭一切浪费。
67、企业要发展，节约耗资是重点。
68、保证生产质量，是你我共同的责任。
69、降低资金占用，实施精益生产。
70、节约降耗，兴厂立业。
2.精益生产标语 篇二
1 锻造
转轴的锻造是将坯料加热到1250℃左右再按照锻造图纸尺寸要求进行锻打的过程。这个过程是特殊过程的一种, 之所以称为特殊过程, 是因为其整个生产过程中存在不易人为控制的影响产品质量的因素, 文章后面我们提及的热处理也是其中之一。
1.1 锻造缺陷及其产生原因
1.1.1 裂纹。
裂纹有很多种, 分为表面横向和纵向裂纹、内部横向和纵向裂纹、表面龟裂、内部微裂纹等。
表面横向裂纹主要是由于原材料质量不好, 钢锭冶金缺陷引起的。内部横向裂纹原因有两种, 一种是坯料加热速度过快形成的加热裂纹, 另一种是拔长低塑性材料时相对送尽量过小造成的。表面纵向裂纹产生原因可能是钢锭的冶金质量差以及墩粗低塑性钢的相对压下量过大所致。内部纵向裂纹产生原因有三个, 一是缩管或二次缩孔, 二是加热未烧透, 中心温度过低, 三是遇到低塑性高合金钢时, 送给量过大或在同一部位反复翻转拔长所致。表面龟裂是由于钢中铜、锡、砷、硫的含量较多或始锻温度过高, 以及开始锤击过重等引起的。内部微裂纹是由中心疏松组织未锻合而引起的, 常与非金属夹杂并存, 也称为杂质性裂纹。
1.1.2
局部粗晶锻件表面或内部的局部区域晶粒粗大。产生原因是加热温度偏高变形不均匀、局部变形程度 (锻造比) 太小所致。
1.1.3
表面折叠、凹坑是由拔长时帖子圆角过小或送进量小于压下量造成的, 也有氧化皮清理不干净, 随坯料一起锻打造成。
1.1.4 重心偏移。
是因为加热温度不均及锻造时下压量不均导致钢锭中心与锻件中心不重合, 影响锻件质量。
1.1.5 过烧。
是锻造加热温度太高, 使奥氏体晶界出现局部熔化或者发生氧化的现象。过烧是严重的加热缺陷, 工件一旦过烧就无法补救, 只能报废。
1.1.6 锻造弯曲。
锻造过程中由锻打频次, 锻打每锤冲击力的均匀性及设备等原因造成整体轴向明显的弯曲, 弯曲量大的甚至会影响后续加工, 这也是在实际生产过程中经常遇到的问题。
1.2 解决方案
1.2.1 使用质量合格的原材料, 并要对其表面缺陷进行认真清除。
1.2.2 制定合理的加热、锻造及锻造后冷却工艺, 选用合适的工具工装, 生产过程中的每个工步都必须严格执行工艺及操作规程。
1.2.3 有内部较大裂纹、白点的锻件以及过烧的坯料只能报废, 对锻件的表面缺陷在能满足后续加工的前提下, 可以进行清除或返修。
1.2.4 锻造弯曲的解决首先必须排除由锤砧平整度、机械钳臂的水平度等设备原因引起的问题;再次在实际锻打过程细化操作, 多转匀打, 及时清除氧化皮等。
2 热处理
热处理是将钢在固态下加热到预定温度, 并在该温度下保持一段时间, 然后以一定速度冷却的一种热加工工艺。其目的是通过改变钢的内部组织结构, 以改善钢的性能。适当热处理可以显著提高钢的综合机械性能, 延长机器零件的使用寿命, 而转轴一般采用调质处理。本节针对电机转轴的热处理工艺-调质进行讨论。
2.1 热处理缺陷
调质也是特殊过程之一, 其对设备、环境、人员技能及经验要求都是较高的。它包含淬火和高温回火, 每个环节都会影响到最终的产品质量。
2.1.1 过热。
过热是工件淬火加热时, 由于温度过高和保温时间过长造成奥氏体晶粒粗大的缺陷。过热在淬火后得到粗大马氏体组织, 易于引起淬火裂纹。因此淬火过热的转轴强度和韧性明显降低, 易于产生脆性断裂。
2.1.2 氧化和脱碳。
淬火加热时, 转轴与周围加热介质相互作用往往会产生氧化和脱碳等缺陷。氧化使工件尺寸减少, 表面光洁度降低, 并严重影响淬火冷却速度, 进而使轴身出现软点或者硬度不足等新的缺陷。工件表面脱碳会降低淬火后钢的表面硬度、耐磨性, 并显著降低其疲劳强度。因此, 淬火加热时, 在获取均匀化奥氏体组织的同时, 必须尽量减少氧化和脱碳现象。
2.1.3 机械性能不达标。
调质后的转轴性能指标达不到标准要求。包括强度指标 (抗拉强度Rm、屈服强度Rel) 、塑性指标 (伸长率A、收缩率Z、冲击功Ak) 。根据实际经验可能有以下几种原因: (1) 试制阶段, 工艺参数的调整; (2) 不同冶炼炉号的原材料含碳量的变动; (3) 冬夏季室温的较大反差引起淬火液冷却曲线的微量变动, 以及淬火冷却液本身长期使用引起的冷却能力的变化; (4) 由于每个人操作经验不同引起的控制预冷时间的变化。以上除原材料及工艺参数因素外, 其他都较难可控, 依靠个人经验成分较大, 正所谓人是质量控制中最不稳定因素。
2.1.4 调质弯曲。
转轴调质弯曲是在热处理过程中不可避免的现象, 当弯曲量超过一定值时, 会影响后续机械加工成型。在实际生产过程中, 调直弯曲引起的缺陷甚至报废现象最为普遍, 所以虽然不可避免, 但还是在现有的条件下尽量减少。
2.2 解决方案
2.2.1 轻微的过热可以通过延长回火时间补救, 严重的过热则需进行一次细化晶粒退火, 然后再重新淬火。
2.2.2 定期检查设备、校核仪器仪表, 保证淬火液温度符合要求, 尤其是要保证冷却系统的循环冷却能力, 这在连续工作的情况下较易出现循环能力不足, 引起淬火不完全。
2.2.3 严格按照工艺文件执行操作, 尤其要保证充足的回火保温时间以降低残余应力变形。对于加工余量较小, 表面氧化脱碳又要求严格的产品可考虑使用真空炉加热。
2.2.4 性能指标中如果只是塑性 (伸长率A、收缩率Z、冲击功Ak) 不足, 可通过适当提升回火温度进行重回火处理, 如果是强度 (抗拉强度Rm、屈服强度Rel) 不足, 只能返工, 重新进行调质, 调质次数不得超过三次。
2.2.5 降低调质弯曲可通过提高淬火液循环冷却能力。近年越来越多的热处理企业开始采用吊盘型装, 就是将每根轴通过轴端的一个吊装孔按一定数量和排列吊挂在盘型吊具上, 这样既能节省大量的吊具费用, 降低能耗, 又可以使转轴在调质工艺过程中充分且均匀淬火和回火, 大幅提升产品性能质量, 降低弯曲度。
3 机械加工
金属切削过程实质上就是产生切屑和形成已加工表面的过程。最具代表性的切削加工是车削、铣削、磨削及钻削, 转轴类大多以车削、磨屑为主, 下面文章主要介绍在加工中常见的以车削、磨屑为主的缺陷。
3.1 机加缺陷
3.1.1 表面粗糙、毛刺多, 光洁度达不到要求。多与刀刃磨损, 切削热, 进给速度过快或积屑瘤及系统振动大有关。零件表面粗糙, 会造成接触刚性低、耐磨性差, 疲劳强度与耐腐蚀性下降, 配合性质改变。
3.1.2 尺寸超差, 尤其是在精车成型和精磨成型阶段, 虽然现在大多成型工序都已实现数控操作, 很少存在人为因素引起的不合格现象, 但在实际生产中, 也常会遇到由于机床故障、中心架偏差、刀片磨损、砂轮角度控制不准等原因造成的尺寸微量超差, 这些问题不易发现, 较难受人为控制, 会引起批量质量问题, 严重影响质量等级评定。
3.1.3 不同轴:当工件加工柱面时, 由于工艺要求两次装夹后, 同轴线的柱面不同部分或不同柱面加工完后的不同轴现象, 主要是二次装夹时未找正回转轴中心。
3.1.4 加工长轴圆柱度超差。在实际生产中尤其是加工稍长轴的过程发现, 加工出来的工件会出现一定的锥度, 加工的余量越大, 锥度越明显, 往往会使工件的圆柱度超差, 通过分析得知, 产生这一现象的原因是机床主轴与机床尾座的刚度不同造成的, 尾座的刚度比较弱, 在加工的过程中, 刀具距离尾座越近工件向后退让的距离越大, 导致工件的尾端尺寸增大, 造成工件的圆柱度误差。
3.2 解决方案
3.2.1 控制机械加工的主轴转速, 使用较高或者较低的转速, 避开产生积屑瘤的速度范围。
3.2.2 适当加大刀具前角, 减小进给量、提高刀具表面刀磨质量、选用润滑性良好的切削液。
3.2.3 定期检查设备和工装, 校对基准, 在生产过程中, 做到检查每根转轴的每个工序所涉及的每个尺寸, 加强和细化自检互检终检工作, 发现误差及时纠正, 使不合格现象能在本单位甚至本工序得到及时发现和纠正。
3.2.4 在精加过程中做好顶尖孔和夹位的修正, 保证基准精度。这是后续精车成型和精磨成型的基础。
3.2.5 长轴圆柱度超差可以通过多次走刀, 减少精加工余量的办法解决;也可以通过安装中心架来提高工件的刚度解决, 但这两种方法在实际批量生产中都会降低生产效率。为了不影响机床的生产效率, 作者利用了数控机床本身的特点, 提出了更加有效的解决办法。具体做法是:先试切几个轴, 然后测出所加工圆柱面的两端直径差, 再把加工程序改成与试件锥度相反的加工锥面的程序就可解决问题。
4 其他因素
(1) 产品在生产的各工序之间流转, 不可避免地出现一些磕碰伤、压痕等缺陷。这些缺陷虽然微小, 而且大多不影响使用, 但从对产品质量负责, 从对公司品牌形象影响的角度考虑, 再微小的缺陷也是不被允许的。这些缺陷可通过工艺流程的合理安排, 尽量减少产品的流转次数, 各类工装做好防磕碰处理, 流转过程中尽量轻拿轻放等预防性措施。对已经出现的小磕碰伤可人工打磨擦拭干净。
(2) 标识也是转轴质量的一个非常重要的环节, 在不断深化的精益生产过程中, 标识的流转打印都显得越来越重要, 它是每根转轴的身份证, 具有唯一性, 可识别性, 可追溯性。根据实际经验, 要实现每根轴一个标识卡, 成品转轴实现轴端钢印标识, 标识卡等控制文件保存十年以上等, 以此实现产品质量可控可追溯的目的。
(3) 如今的各大生产企业为了降低生产成本, 减少不必要的库存浪费, 都会采用拉动式生产管理。这种管理方式要求按订单生产, 在实际生产中, 往往由于订单数量增多、生产周期的缩短, 导致对转轴这种生产中包含了多种特殊过程的产品没有充足自然时效时间, 影响内部应力的释放。在实际生产中也多次发现转子已经装配好后出现弯曲的现象, 影响整个电机的装配质量。这与生产周期的缩短是有冲突之处的。所以我们必须保证生产周期的合理性, 不然只能增加去应力回火工序, 通过人工时效减少内应力以降低弯曲, 这也势必会造成生产成本的增加。
5 结束语
转轴的生产在技术和工艺越来越成熟的今天, 对细节的把控显得越来越重要。2014年在对我公司生产的某内燃机车和某动车电机用的两种转轴的生产统计发现, 全年造成的各类缺陷遍布锻造机加热处理等各个工序。其中原因包括材料缺陷、工艺试制时的调整、人为因素、设备及工具工装等问题。除去原材料缺陷, 大多因素都是可控可避免的。所以转轴的精益生产不只是依靠先进的设计理念和生产技术, 不只是提升工艺水平和设备能力等, 还要有更创新的管理理念和持续的改进机制, 要有每个人对工作执着的信念和对自身素养不断的追求。在我们主要靠人生产的现阶段, 离像德国那样的高自动化生产还有很长的一段路要走。
摘要：电机转轴的精益生产, 对从坯料到成品中各个工序进行了专业和实际操作经验等方面的分析, 提出各个工序中会出现的问题及解决办法, 文章所涉及的相关专业领域包括锻造, 机械加工、热处理等, 所涉范围之广, 篇幅所限, 仅针对电机转轴在以上三个行业生产过程中所遇到的问题、原因分析以及解决方法进行探讨。
关键词：转轴,精益生产,机械加工,锻造,热处理,电机制造
参考文献
[1]锻造学[Z].
[2]金属热处理[Z].
3.创造精益生产流程 篇三
关键词：精益生产；标准作业；生产流程
一、引言
随着中国经济的发展越来越迅速，人民的生活水平也随着不断提高，公众对产品的需求也越来越趋向于个性化和多样化，对产品质量的要求也越来越高。企业要想在新的市场经济环境下得以生存，获得长久的发展并获得可观的利润，就必须采用新的，更加科学的管理方法，不断减少生产线上的浪费，来缩短产品的生产周期，努力降低成本，进而提高企业的利润。精益生产管理体系是当今世界公认的最先进的生产管理理论，它的推广和应用对改变我国制造企业的落后局面，增强企业竞争实力具有重大意义。
二、重视员工的岗前培训
（一）岗前培训的作用。员工是精益生产实施中最重要的一块基石[1]。良好的岗前培训是一个企业创造精益流程的最起始的也是最关键的一步，员工职业道德素质、操作技能、基层管理能力不仅关系到产品的质量和技术含量，更对企业的创新和战略发展起着决定性的作用[2]。一位员工进入一家企业要做的第一件事就是要进行岗前培训，良好的岗前培训可以使员工快速的熟悉企业文化，学习企业车间的生产流程以及各工序的操作内容，是员工上岗前最重要的保障。
常见的员工培训方法如下：
1、 跟随优秀员工学习法。这是传统的制造型企业典型的培训员工的方法，企业将新聘用进来的员工交给一些有经验的老员工来带领，熟悉并学习生产线上所需要的技能。这种方法有种两方面缺陷：首先，有经验的优秀员工对企业来说确实是一个好员工，但是对新员工来说却未必会是一个好的师傅，换话句话说就是会干的师傅不一定会教；除此之外，经过这种培训方法上岗的员工缺乏一个系统的培训，新员工很难能够发现每道工序的关键步骤。
2、在模拟室专门进行流水线作业的学习。这种方法可以使员工得到系统的学习，较全面的掌握在生产线上所需要的技能，但是，这种方法搭建专门的模拟室所需要的投入过大，还需要聘请专门的培训人才，总体成本较高，应用范围及其的狭小。
根据上述的分析可以看出，由于员工缺乏良好的培训，导致员工的素质不高，操作技能不强，产品质量不高，产品缺乏竞争力，最终的结果就是企业利润不高。
（二）精益生产的理念。想让一个企业的精益流程长久的执行下去，精益理念的存在是必须的。作为产品价值的直接来源——产线上的员工，精益理念在他们思想中存在与否才是决定企业的精益流程能否坚持实施下去的关键。为此，企业必须采取一定的措施来强化精益理念在员工思想中所占的比例。例如，可以给每一提供出有效改善意见的员工给予一定的奖励，用奖励的方式来不断强化员工的不断改进的精益意识。
三、创造初步稳定的流程
一般来说，要创造精益的流程，第一步必须是使流程达到一定的稳定性，初步的稳定性的标准是以相同的时间、人员设备、高水平的可信赖度（实际水平因流程与情况而定，合理水平是80%以上的可信赖度）生产出数量相同的产品。在创造初步的稳定阶段可以使用的策略主要可以是：
第一，消除大的浪费；第二，把非创造价值的活动合并起来，使其明显可见，以作为下功夫的对象；第三，提高设备的可利用率；第四，消除或降低变动性。
可使用的主要精益工具：一是站在圈里：一定要在工作现场进行长时间的观察以识别主要的浪费情形。二是标准作业：将作业标准化是最容易找出浪费一种方法。三是5S：5S不仅仅是保持现场的整齐与干净，更大的作用是要形成有纪律的工作习惯。
除上述之外的工具外，还有许多其他的精益工具，可根据实际情况而选择使用的方法，最终的目的是要先创造一个稳定的流程，为接下来的改进提供一个良好的条件。
四、创造链接流程
若产品能够无间断的流经生产线上的每个作业步骤，那么，在工位与工位之间的等待时间必然会减至最少，这样就可以使企业得到最高产能，除此之外，无间断流程还能缩短企业资金的回转周期，进而促成企业产品质量的提高。
要想创造无间断的流程，必须满足以下几个要素：
第一，确保生产线具有一定的稳定能力；第二，为了确保生产线具有一定的稳定的能力，就必须使人员、原材料和设备器材能够稳定的获取；第三，生产线上设备的可靠性，要尽量减少由于设备的故障导致的停工；第四，作业的循环时间必须均衡化，就是要是生产的间隔时间一定。
要想创造无间断的流程，企业的生产方式也要做出相应的改变，具体来说就是将推动式生产方式转变为拉动式生产方式。推动式生产方式与拉动式生产方式最大的区别就是，推动式生产方式是上游的供给商只要生产出来产品，不管下游的顾客（生产线上下工位之间的关系也是供给商与顾客的关系）是否需要，直接运往下游的顾客处使用或者暂存，导致下游顾客处库存成本增加，这是造成库存浪费一个主要原因；拉动式物料配送是根据生产节拍和需求拉动物料配送的[3]，在下游的顾客库存不足以满足一定时间的生产需要时，对上游的供给商发出补货通知来拉动上游供给商得生产，这样可以有效的较少企业的库存数量。
五、建立标准化的流程与程序
首先，我们要认清标准化流程的真正意义，所谓的标准化流程是一种精益生产的工具，之所以要使用这种精益生产的工具，其原因是因为，工作只有进行标准化之后才会使流程中的浪费以及缺陷情形浮现在表面上，便于接下来的改善工作，因此，企业不应该错误的将标准化作为压榨员工的工具。
建立标准化流程的具体策略：
一是制定可以重复的工作方法，使其成为改进的基础；
二是制定明确定义的期望；
三是建立流程，以确保所有工作要素保持协调一致性：人力需求，工作方法，材料，机器设备。
在建立标准化流程过程中可使用的精益工具：
一是标准作业文件：标准作业图，工序能力，工作组合表等；二是视觉控制；三是流程检查表等。
标准化的建立的目的是为了寻找到最佳的工作方法，而不是企业用来整治绩效不佳的员工的作业标准，因此，企业在建立标准化流程的过程中，不应该错误的将标准作业当成作业标准来使用，错误的使用往往会在员工与管理层之间形成一种敌对的关系，会使双方不但不以替顾客制造最佳产品为目的，反而是彼此之间相互勾心斗角。
六、建立暂停机制来解决产线上突发状况
为了应对生产线上随时可能发生半成品次品，以及能快速的防止次品的再次发生，企业需要建立一个能够快速处理生产线突发问题的机制——暂停机制。要建立暂停机制，首先要明白一个道理：生产线上的员工是产品价值的直接来源，在生产线上的运送的各个阶段的产品的是否合格，产品质量如何只有他们才是最清楚的，即生产线上的员工才是最了解产品制造质量的人，因而要暂停生产线的话生产线上的员工才是最有决定权的，而不是不在现场的高层管理人员。同时，要想办法让员工接受生产线的暂停，不能让他们害怕因为暂停所带来的后果而在发现问题不适用暂停机制，让错误延伸到下一个工序甚至是让错误一遍又一遍循环产生导致更大的损失。不要害怕因为暂停生产线所带来的损失，暂时的暂停是为了将来更好而生产。
（作者单位：山东科技大学矿业与安全工程学院）
通讯作者：任大伟
参考文献：
[1] 周武静，徐学军，叶飞.精益生产组成要素之间的关系研究[J].管理学报，2012，8（08）.
[2] 马裕华.制造型企业员工培训存在的问题及对策[J].中外企业家，2014（24）.
4.精益生产标语 篇四
2、宁为安全操心，不让亲人伤心。
3、严格要求安全在，松松垮垮事故来。
4、骄傲源于浅薄，鲁莽出自无知。
5、规范管理科学化，创新管理全员化。
6、违章违纪不狠抓，害人害己害国家。
7、绊人的桩不在高，违章的事不在小。
8、态度，意识决定工作质量。
9、加强安全技术培训，人人学会保护自己。
10、制度不全，事故难免。
11、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。
12、植物离不开水，安全离不开你。
13、安全是生命的基石，安全是快乐的阶梯。
14、制造须靠低成本，竞争依靠高品质。
15、预防为主，未雨绸缪，工序把关，避免错检。
16、专管成线，群管成网，上下结合，事故难藏。
17、眼到手到心到，不良自然跑不掉。
18、事前多检讨，事后少烦恼。
19、亲人欢声笑语在耳边，井下安全第一记心间。
5.精益生产标语 篇五
12C332 龚砚磊
根据学院的教学计划，我们于2013年11月23日下午在教学楼二楼报告厅参加了左延安教授的关于《安徽省工业企业社会责任指南》专题讲座。在世纪之交,企业经营管理的新思想、新理论层出不穷,这是时代的需要,是企业振兴、经济发展的需要。值此,向读者介绍当今风靡全球的先进的企业经营管理模式———精益生产。精益生产(Lean Production,简称LP)是一种从观念、环境、组织、流程到经营理念、管理目标等全新的企业经营管理模式,其基本内涵是源于日本的丰田生产方式。
精益生产作为一种全新的并在实践中取得成功的生产方式,并非仅仅是若干种新的管理思想和手段的局部应用,而是一整套与企业内外部环境、企业文化、技术运用方式及管理方法高度融合的综合体系。这就是为什么一些在传统生产模式中也在采用的技术,如并行工程、全面质量管理等,在精益生产中能发挥最大效益的原因。
精益生产强调最大限度地消灭一切环节中的浪费,强调人的主观能动作用,强调向管理要效益,不以高度自动化的生产设备为前提,这对于中国的制造企业,尤其是中小企业,具有特殊的重要意义。
精益生产在全球范围的实践中,不少企业取得成功,但仍有不少企业未能达到预期目标,甚至产生负面影响。究其原因,未能及时培育与之相关的员工精神和企业文化是一个重要因素。而企业理念的正确构建和CI的适时导入,将是克服这些与“人件”相关障碍的有效手段。
构建和贯彻企业理念的目的正是着眼于人的能力和群体智慧的充分发挥。作为企业文化的内核,企业理念潜移默化地影响、改变着员工的精神风貌和工作热情,增强企业的凝聚力和向心力;作为CI的基础,随着M I(理念识别)、BI(行为识别)、VI(视觉识别)的形成和不断强化,企业理念激励和促使员工积极进取,努力保持高素质,实现群体智慧的充分发挥。与企业规章制度相比,企业理念更有利于人的主观能动性的发挥,前者强调对人的约束和制约,后者强调激发人的自觉性、能动性、积极性和协作精神。因此,与传统的大批量生产模式相比,精益生产模式与企业理念的关系将更为密切。企业理念的针对性和时代性决定了随着精益生产模式的推进,必将促使企业理念的更新和发展,进而确立起精益企业理念;同时,根据企业理念对企业员工素质的作用和影响,精益企业理念的构建和贯彻,将促进并保证精益生产的实现和企业最大效益的发挥。所以,精益企业理念与精益生产相辅相成,同步发展。
在我国用精益生产模式创建更多的精益企业是工业界的当务之急。如何创建和培育精益企业,除了了解精益生产的产生和发展过程及精益生产的科学内涵外,还应注意以下几个问题。
1)培养一支高素质的员工队伍,创建一个有高度协作精神和能独立自主工作的战斗团队。精益生产模式有战术战略问题,有方法和技术问题,但最根本的是强调人的因素,这并非忽视方法和技术,而应强调的是人相对技术和方法而言始终占主导地位,要把过去那种以技术为中心向以人为中心转变。不管推行“三及时”也好,还是实现“自
动化”也好,还是排除浪费也好,都要高素质的人(不但要有相当的科学技术知识、熟练的工作技能,还要有高尚的思想品德)去完成,再好的方法和技术,没有高素质的人去掌握是毫无用处的。
2)要建立一整套严密的切实可行的规章制度。精益生产推行“三及时”、“自动化”、“无库存”、“无废品”等非常优化的生产状态,没有一整套严密的规章制度是不可设想的,任何一个部分没有严格按规定去做,全局将要乱套。一个企业数十个部门,数条生产线,每个生产线数十个工序,如果一个工序不严格按规定去做,将破坏全局。可以说精益生产是一个相当复杂的以人为核心的自动系统,这个系统必须依赖一套严密的规章程序去运行。作为一个企业缺少不了各种规章制度,作为精益企业而言尤为如此,但更重要的是教育全体员工去认真执行。我们有许多企业,都制定了许多规章制度,但多数并未执行,成为形式。有制度不去认真执行比没有制度更糟糕。要创建精益企业就必须建立完整、精密的规章制度,并要全员一丝不苟地去认真执行。
6.精益生产除浪费 篇六
精益生产是众多制造商最为推崇的生产方法之一。精益的理念能够帮助企业消除浪费，将节约下来的时间与资源投入到增值活动中去。本文介绍了一些实用的原则，辅之以生动的案例，将帮助你更好地理解精益理念，并将它运用于生产实践。
在制造企业领导人的脑子里，赚钱的概念很简单：生产某种产品，然后将它卖给消费者，获得高于生产成本的收入。那么，这个目标该如何实现呢？首先，你必须拥有生产产品的场所、生产者、生产原料和机器设备，然后凭借这些制造出产品。
想一想，是否遗漏了什么？没错，一个非常关键的要素：愿意买你产品的顾客。这个重要的部分便是精益生产的核心所在。在精益生产的哲学里，厂家的任何行为都应从顾客的角度出发来进行评估。换言之，顾客要什么就给他们什么——不多，也不少。
精益是消除浪费的哲学。它崇尚“每天一百个小进步”，而不是“每年一个大胜仗”。精益生产在最细微处、在全局层面上，都力求卓越。此外，它还是一个系统化的概念，一个由顾客决定评估标准的理念。
精益理论有助于消除以下几类浪费：过度生产、冗余库存、无序运输以及不合格产品。这些浪费现象的共同特征是：在增加成本的同时，使企业的收益率下降。
过度生产
顾名思义，过度生产指的是产出量多于需求量。你或许会问：“为什么人们会生产超过需求的产品？”显然，这不是什么划算的买卖嘛。那么，不妨换一个更好的问题来问：“厂家应如何确定需要的产量，顾客真正的需求到底该如何判定？”回答这个问题其实并不容易，你得有明确的定义并合理设定好工作时间。因此，厂家不妨把这个问题牢牢记在脑子里。假设你拥有一家餐馆，特色菜是炸牡蛎三明治。餐馆的生意非常好，于是你决定每天争取卖掉1,200份牡蛎三明治。餐馆每星期周一至周六营业，周日休息。周一早晨开门营业，三位顾客进来，一人点了一份牡蛎三明治。注意：到目前为止，一切都很正常。餐馆的需求量是三份三明治。你很快就炸好了三明治，交到顾客手中，给对方账单，对方则照单付钱。看看，这样的现金流还是挺不错的嘛！
由于原料是易腐烂的牡蛎与面包，因此你每天都要供应商送来新鲜的面包，并在仓库中准备足够的牡蛎——稍多于预测的量，足够完成日均1,400份三明治。有时候，实际的需求会少于生产的数量。如果没有出现这种情况，你就可以放心地进入第二天的工作，不必担心仓库里的原料会腐烂。可以说，你是根据预测来确定需要的原料量。不管订货情况如何，都能应对自如。
你的产品是三明治。你根据顾客的需求制造三明治（将原料变成产品）。你非常希望每天能够生产1,200个三明治。然而，当没有需求时（店里没有顾客），你的厨师与三个女招待就会停下来，不会去做那没头没脑的1,200个三明治。相反，他们会做一些不增值的事-打扫卫生、整理调味品、讨论如何改进菜单设置、如何让顾客满意等。你瞧，这里就没有过度生产的问题。可是，你或许会听到一些异议：“这不公平，餐馆与制造企业的运作根本就不是一回事嘛。”好吧，那就让我们看看，二者之间到底存在着哪些区别：
餐馆的工作方式是：
1、确定并设计自己想要经营的产品（牡蛎三明治）。
2、购买或租借一个场所。
3、购买或租借工具与设备（冰箱、冷库、烤炉、餐桌等）。
4、雇佣并培训员工。
5、购买原材料（牡蛎、面包等）。
6、制造产品并卖给顾客。
7、向顾客开出发票。
8、兑现账单。
9、支付自己的费用（员工、材料、固定成本等）。
制造企业的工作方式是：
1、确定并设计自己想要经营的产品（小马力发动机）。
2、购买或租借一个场所。
3、购买或租借工具与设备（卷片器、机箱、手工器具、操作台等）。
4、雇佣并培训员工。
5、购买原材料（钢片、铜线、机架、轴承等等）。
6、制造产品并卖给顾客。
7、向顾客开出发票。
8、兑现账单。
9、支付自己的费用（员工、材料、固定成本等）。
看到什么区别了吗？我想这已经够说明问题了。
冗余库存
同样，顾名思义，冗余库存指的就是不需要的库存。你或许会问，该如何来确定不需要的库存？想一想：如果货物闲置在库房中的某个角落，没有人来加工，那么这些库存还有存在的必要吗？
库存只有两种累积的途径：购买或制造。第一个问题是：你为什么会制造不需要的产品？这已经在“过度生产”的章节里讨论过了。道理很简单：你不想让员工闲着，也不想让那些昂贵的机器仅仅成为摆设。
那么，第二个问题可能是：为什么你会购买不需要的物料？原因可能有很多。而且问题在于，这些原因看上去好像都挺有道理-至少从表面上看是这样的。
经理：卡尔，为什么你有120天的物料供应时间？
卡尔：我们的供应商规定了一个最低订货量。
经理：因此你就不可能买更少数量的物料了是吗？
卡尔：不。但是如果我买较少的量，我的单位成本会上涨。此外还有运输成本的问题，买的量虽少，运输费用却不会降低。
经理：也就是说，你可以订需要的量，只是考虑到成本会被抵消掉，所以觉得划不来？卡尔：是的。
经理：公司针对你个人的考评项目是什么呢？
卡尔：主要的考评项目是PPV，其次是运输成本。
经理：PPV？
卡尔：是的，PPV就是采购价格差。每年年初，我会制定一份预算，确定一年中的单位零件价格。此外，我还要根据每种零件的订货量及相应的运输量确定运输成本。在这一年中，公司会根据这两个方面的实际情况对我进行考评，看它是高于还是低于预测成本，也就是差异的情况。
经理：那么，与采购物料相关的其他成本呢？它不也是影响零件成本的重要因素吗？卡尔：比如？
经理：拿你自己来做个例子吧。你曾经从两个供应商手中购买磁线，用来缠马达的电枢。两家的产品规格及绝缘材料性能都一样。然而，相比于B厂的产品，A厂的产品更容易发生内部电线短路的问题，从而多造成5%的不合格产品。所以，你的工人尽可能用B厂的线来生产，只有在迫不得已的时候才用A厂的线。他们发现，A厂产品的绝缘材料更脆，因此当它断裂的时侯，就会发生短路。如果发生这样的情况，工人就不得不把磁线从不合格的电枢上切下来，然后把这零件扔掉。这带来了相当大的成本损耗。一番折腾以后，唯一可用的就只剩下轴杆了。那么，这些报废与返工的成本是否影响到了你从A厂采购零件的价格？卡尔：等一下，事情不是这样的！我曾经把这两个供应商请来，一起讨论了不合格产品与质量的问题。我们也分析了绝缘材料的问题，可发现各厂的产品都差不多。因此这只是一个生产质量的问题。我们的分析显示，线的方面它们没有任何区别。
经理：好的。那么，同样的机器，同样的员工，应该制造出同样的产品。可当你放弃一家供货商，转而使用另一家提供的原料时，不合格产品的数量马上就上升了。而且，你的分析结果也无法证实绝缘材料间的区别。那么，何不把分析结果放在一边，就去使用实际效果更好的线呢？
卡尔：工人需要知道，自己在加工的过程中有些什么问题。如果我全部用B厂的产品来生产，采购价格差就会很糟。我不希望因为员工无法解决加工与设备的问题而使自己陷入麻烦。
经理：制造的问题。好，我理解。好像我们的话题从不必要的库存转到了不合格产品上面。这些问题之间互有关联。让我们回到PPV。卡尔，你如何为每种零件争取到最低的价格？
卡尔：这很简单。尽可能购买最大的量，尽可能多地填满货车。
经理：但是这些货会在你的货仓里空置很久。
卡尔：产品的库存时间不是我的考核标准，采购价格差才是。
经理：原来如此！
无序运输
运输就是指将货物从一个地方转移到另一个地方。传统制造企业一般采用“批量生产、排队供应”（batch-and-queue）的生产方式（编者注：传统生产方式是每个工序做完一大批部件，再转到下游工序去排队等待。而精益生产中的“单件流”是工序转移批量为1，每个工序每次
只有1个部件通过）。对这些企业来说，运输是必不可少的一环。首先，原料被运至某个地点，由厂方接收。然后，原料从接收点移至检验点以供检验。检验完成后，再将其移至分段运输点以供储存。最后，这些原料被送入仓库。
听上去是不是很熟悉？请接着往下看。你从仓库里提出原料，将其运至第一个生产点。完成第一个生产点的加工后，零件被送至分段排队处。然后，再移至下一个生产点。于是，零件就在整个生产过程中不断地流动。加工完成后，零件被移至最终检验点，完成检验后再运回仓库。然后，你将需要运输的产品运至装载点。当然，不要忘了最后一步-将其装车完毕。这便是围绕着生产所进行的整个运输过程。让我们看看，是否能将它简化一点。
你的厂里有地面传送系统，可以将零件从一个工作点移至下一个，让部件在相邻的工人间传递。而高处的传送带则会将产品在各个流程之间进行传递。此外，精密的自动化系统可以将产品与工具根据需要进行传送与回收。
不要忘了还有“双重移动”。提原料的人来到仓库取货时，常常会发现别的货挡在了他要的东西前。因此，他不得不将这些“障碍”挪开，取出要的货，再把挪开的物品移回原处。这样的情况屡见不鲜。
任何对产品的移动都是一种浪费。要知道，产品的移动并不是加工的过程，它只是从一个地方被移至另一个地方，产品本身并没有任何改变。而且，这种过程往往只会给人们带来麻烦。
企业在移动物资方面的开销是巨大的。我到过许多工厂，看到过许多精心设计的传送系统，更看到无数物品在厂区里被频繁地运来送去。我也看到过许多精密的自动化库房系统，可以将产品不断地运入取出。任何一个工厂里，都有许多大铲车在厂区里开来开去，忙得不亦乐乎。可是购买并保养这些设备需要高昂的成本。而在员工方面，保养与物资管理通常是薪酬要求最高的岗位。而且你要知道，这些领域是不会产生效益的，它们只会给你增加大量的成本。
不合格产品
对许多企业来说，不合格产品与返工品的出现将造成巨大的浪费。与不合格产品及返工相关的成本损耗更是显而易见。产品在制造的过程中，如果某个流程上出现了问题，制造就会被停止。这些问题包括：产品的某些方面不符合规格，某些地方看上去不那么顺眼，或某些方面达不到审美期望值。
让我们看看这个例子：某厂的生产车间里，一组零件在进入下个流程前，被一位员工截了下来。客观上说，他的做法是出于对产品质量的维护。但在这个举动发生之时，该零件所负载的原料成本与劳动力成本都已经存在了。一旦该组零件被剔除出生产流程，就会带来巨大的成本损失，而这无疑是一种浪费。从顾客角度来看，这些做法都不会带来增值。实际情况也确实如此。
迈克是一位装配流水线检验师。他发现流水线上的一个定子好像有问题。于是他找到上司约翰，和他商量对策。
迈克：约翰，我觉得这个定子可能有点问题。
约翰：它没通过检验？
迈克：它通过了电力检验，但它的电阻额偏高，而且磁线上有声音。你知道客户公司的，他们检查时如果看到这个，很可能会认为咱们的产品不合格。你觉得呢？
约翰：我不知道。把工程师叫来，让他们看看。有多少定子不对劲？
迈克：我每小时都进行一次目测的抽样调查。因此，我们得对一个小时前生产的零件进行检查。总共大约有200个零件吧。
约翰：我们得把这些零件全卸下来检查。它们都在哪儿？
迈克：在那儿准备装配发动机了。
约翰：好，过会儿我们会解决这个问题。我把工程师叫来看看。（约翰来到最近的电话旁，拨了一个电话给生产线的应用工程师杰姆。）
约翰：杰姆，请到K区生产线来，这里有一个可疑的定子。它通过了电力检测，但一个线圈上有个凹槽。我们担心它会通不过后面的检测。
后面可能出现的情况是：
1、工程师进行了检查，认为线圈虽然有些变形，可依然在允许的范围内。因此，这些零件是可以用的。但这是个主观化的检测标准，很难为一线操作工人掌握。比如：“这样大小的凹槽是可以接受的，但如果超过这个样子就是不合格产品了，得把它卸下来。”
2、质保人员介入，将此零件与标准件的差异记录在案，并明确了拣选与修理的程序。
3、物料管理人员将可疑的部件卸下，送至分拣与返工点。
4、生产线修理人员用肉眼检测，寻找有问题的部件。通过检验的零件被重新包装并送回发动机装配线。不合格的部件被送至修理处，线圈被取下，迭片则送回定子生产线。拆下的铜料被卖给回收站，最后就是把该扔的材料扔掉，该写的报告写好。
5、这些返工的零件将被重新做绝缘处理，重新绕线，接上新的导线与面板，最后再连到线圈上。完成之后，它们将再次接受检测。要知道，这些工作此前已经做过一次，这一遍只能是重复劳动。而当这些零件再次进入整个加工过程时，它们占用了本该属于其他产品的时间，也就带来了双重的负面效果。
结论已经很清楚了。在上述不合格产品的例子中，如果把成本分摊到每个牵涉到的部门，你会发现，因为不合格产品的出现，大量的时间与金钱被白白浪费了。想想看，你得造多少个新零件才能抵消这些浪费了的成本呢？把本例延伸开来看，你会发现：有时你制造了许多新零件，可最终的效益却等于零。这是因为，它们应有的收益完全被那些不合格产品的支出给抵消了。
7.精益生产之快速换模 篇七
假如你现在准备在一家推行精益生产的工厂或企业实施持续流生产, 所有流程之间实际上已不存在库存。如果一台机器出现故障, 就会导致整个组装线的瘫痪。尤其是以设备为主的生产工厂, 这种影响会更严重。此时反对精益改革的人就会站出来说:“看看, 跟你们说过这样做是行不通的。现在我们没法保证组装线正常运行, 工厂要关门了。”
这时我们要好好想想, 设备维护, 作为精益改革的一部分, 作为快速换模的前期准备工作及过程的重要保障, 有两个问题需要着手立即解决: (1) 应立即对出现故障的机器进行维修; (2) 制定一个全面的生产维修 (TPM) 计划, 包括定期进行预防性维修, 对设备进行现场管理, 把将计划外的停产时间降至最低。如何有效做到设备现场的良好管理及维护, 需要从以下几方面着手:
(一) 对设备现场进行专责管理
首先, 把设备管理的技术指标纳入工厂厂长 (经理) 任期目标考核, 把分解指标、具体措施落实到人, 与绩效考核挂钩, 纳入工厂文明竞赛综合考核。同时, 进一步明确各级领导对设备现场管理的职责, 健全组织领导体系。要求各厂生产副厂长、车间生产副主任对设备的正确使用、维护保养 (包括润滑和卫生) 负领导责任;设备副厂长、车间设备副主任对设备的管理、检修、消除设备隐患及防止跑冒滴漏负领导责任;各厂厂长、车间主任对设备管理的各个环节负总的协调、领导责任。对操作人员明确设备操作、维护和设备巡检、交接责任;对维修人员明确巡检、定检 (重点、关键设备) 责任。
其次, 成立现场包机小组, 对现场重点设备、关键机组实行特护管理。包机组一般由操作工、换模工、电工、仪表工组成, 每个成员都有明确的工作内容和包机责任, 如操作工巡检的路线、时间、部位、方法、记录要求, 设备润滑, 设备状态监测情况记录, 卫生区域及标准等。对包机目标实行定量考核, 如设备完好率、泄漏率、故障停机率等。
第三, 设备现场管理实行专业服务承诺制, 要求专业人员“四到现场”, 即设备管理到现场、设备检查到现场、设备工作协调到现场、设备问题处理到现场, 使现场专业服务横向到边、纵向到底。比如, 美的洗碗机针对生产现场移载机故障率高的问题, 对移载机实行现场24小时专业承诺服务, 使移载机的故障频率由过去的每月30次左右降到每月10次以下, 确保了移载机的完好率和利用率。
(二) 对设备现场进行规范管理
就拿我们服务过的美的热水器来说吧。在美的热水器的内胆及钣金车间, 通过建立健全各项设备管理制度, 对设备现场管理行为进行系统、全面的规范, 使设备现场管理做到了有章可循、有据可查。同时根据我们长期的设备管理经验, 指导其对设备现场管理工作进行了统一规范。要求操作人员对现场设备做到“四懂、三会、三好”, 即懂结构、懂性能、懂原理、懂用途;会操作、会维护保养、会排除故障;用好、管好、修好。对设备现场维护要求做到“三勤一定”, 即勤检查、勤擦扫、勤保养、定时准确记录。要求严格执行“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”设备维护十字操作法。对设备现场巡检要遵循“听、摸、闻、比、看”五字现场巡检法。设备运行必须做到“四不准” (不准超温、不准超压、不准超速、不准超负荷) 和“四不漏” (不漏水、不漏气、不漏油、不漏液) 。确保设备现场“一平、二净、三见、四无、五不缺”, 即场地平整, 门窗玻璃净、四周墙壁净, 沟见底、轴见光、设备见本色, 无垃圾、无杂草、无废料、无闲散器材, 保温油漆不缺、螺栓手轮不缺、门窗玻璃不缺、灯泡灯罩不缺、地沟盖板不缺。
(三) 对设备现场进行动态管理
为了不影响正常生产, 在我们服务的部分工厂或企业, 对现场运行设备的维护和检修, 基本实现了动态管理和预知性维修。每月对关键设备运行状况进行定期现场监测, 判断、确定设备技术状况, 分析设备故障和缺陷性质, 并及时反馈信息, 作出监测报表。如美的洗碗机配件工厂, 通过开展设备综合诊断, 及时发现设备缺陷6起。其中对1#全自动内胆成型机减速箱监测出的少油故障, 由于发现和处理及时, 避免了一起重大设备损坏事故。配件工厂烘烤线的烘烤设备, 由于使用时间长、温度高、配件损耗快、故障频率高, 该车间维修人员经常深入设备现场, 积极采集设备状态信号, 对烘烤机状况进行认真分析, 及时采取措施将冷却设备作了优化, 将内胆烘烤周期作适当压缩, 延长了设备检修周期。
(四) 对设备现场进行完好管理
针对设备老化、装置陈旧等问题, 在我们服务过的部分工厂或企业大力开展群众性创完好设备、创完好岗位、创完好装置、创红旗机台和技术管理竞赛活动。
一是明确设备现场完好标准。要求现场所有设备完好, 各项运行参数在允许范围内, 主体完整, 附件齐全, 不见脏、乱、缺、锈、漏;现场设备、管线、阀门、电气线路表盘等安装合理, 横平竖直, 成行成线;要求认真执行设备管理专责制及设备维护保养等规章制度;设备润滑要做到“五定”和“三级”过滤、润滑容器完整清洁;维修工具、安全设施、消防器具齐备完整, 灵活好用, 摆放整齐;要求现场四壁、顶棚、地面、仪表盘前后清洁, 门窗玻璃明亮无缺;沟见底、轴见光、设备见本色, 物品放置有序;要求设备运行记录、交接班日志、各种规章制度齐全, 记录准确, 字体工整、无涂改, 保管妥善。
二是把竞争、激励、约束机制引入设备现场管理领域。在设备系统开展机泵、电气、压力容器、仪表等8个单项的现场管理“争先创优”竞赛, 评选优秀“三手两员一者”, 即优秀设备检修能手、优秀设备维护保养能手、优秀节能能手、优秀设备员和优秀设备管理者。评选活动做到抽查与考核相结合、精神奖励与物质奖励相结合。
三是利用工厂岗位责任制大检查活动, 大力开展设备现场大检查。工厂每年除进行两次全厂性的设备现场大检查外, 还需坚持季度专项现场检查。针对设备现场存在的问题, 及时制定整改措施, 并限期整改。通过对设备现场的检查、整改、治理, 积极开展“完好岗位”“完好设备”的评选活动, 对获得“完好”称号的授予荣誉牌, 并给予一定的物质和精神奖励。对“完好岗位”“完好设备”的命名, 坚持“成熟一个、命名一个、创建一个、巩固一个”的原则, 不搞终身制。每次设备现场大检查, 都要对已命名的“完好岗位”“完好设备”进行复查和重新验收, 对完好水平下降的岗位、设备取消荣誉牌。
二、优化换模流程, 减少换模时间
如前所述, 良好的设备维护, 快速更换零部件是保持持续流生产的关键所在。在生产过程中涉及到产品转型时, 我们又怎样做到持续流呢?这时快速地更换产品生产过程中使用的模具则成了重中之重了。大家都知道, 不论在日常生活或工作中, 我们想快速地做好某件事情, 要怎么做呢?要有计划地去做, 第一步做什么, 第二步做什么, 这就是一个简单的流程;要想达到事先计划的结果 (又快又好) , 这就需要我们在做的过程中时时关注我们每做一步的进度, 这样才能最终达到良好的结果。在生产过程中, 要保证持续流, 就要缩短模具的更换时间, 怎么才能做到这一点呢?
首先我们要弄清楚换模的基本流程 (因产品而异) 。在一些工厂或企业, 他们在生产过程中更换模具时没有一个完整的流程支撑, 任意性很大;这就需要我们根据其车间实际情况建立一个基本的流程。就拿美的洗碗机内胆冲压来举例说明吧。以下是我们指导其制定的一个初步换模流程:
从以上的流程, 给了我们一个方向性的换模指引。众多设备使用密集性企业, 他们大多认为, 我们一直是这样在做, 设备上也贴有类似的换模流程及操作指引, 真正深入到实际的操作现场, 结果会是怎样?这就需要我们从流程的每一步、每一个动作作精细量化的分析。
发出换模通知:就是在上一个产品即将生产完毕前向换模组发出的提前准备换模的信号。这个通知的时间、地点、内容、方式等需要一个明确的说法。然而不同企业、不同的管理, 这个通知的结果可是五花八门。我们就来理理这个通知的流程吧。在什么时间、什么地点、由谁向谁发出换模通知?是口头通知还是书面通知?接到通知的小组或是相关人又需要做哪些动作等, 这就需要有一个精细量化的流程、数据来作支持。很多企业认为这样的流程没有什么必要, 不就是要换模吗?随便叫人通知一下换模工来换就行了嘛!那我们就来看看这个没有必要、随便通知将给持续生产, 给企业带来一个什么的后果。如上述的美的洗碗机, 他们在我们辅导之前对发出换模通知是这样做的:在某机台生产完上一个产品停机后, 由操作工跑去找车间换模工或班组长, 告诉他们我的机台没有产品做了, 需要换模。通常这个时间按能顺利找到人计算, 约需要5分钟时间;班组长收到某机台没产品做了需要换模这信息后用对讲机通知换模工及叉车司机到现场换模。如果是换模工先收到操作工的通知, 换模工则要用对讲机向当班组长或班长确认没东西做的机台要换什么的产品模具。这样的信息传递过程, 按正常情况计算约3分钟。让我们共同来看以下详细的换模流程及时间分析 (见表1) :
拿取模为例作说明:叉车司机收到换模通知后, 通常会半小时或更长时间才能来到现场, 原因很简单, 他很忙, 公司叉车不够, 又要上货, 又要拉料, 还要叉废料, 忙得焦头烂额!要换模, 排队等着吧。往往这个等待时间按通常每天换模的现状平均计算, 每换一次模要花去16分钟左右;而往往叉车到现场后, 在移走模具之前却要做些额外的动作。清理现场已生产好的半成品, 还要将下一产品所需物料叉到机台边, 接下来才是去完成取模的其他动作。这个过程所需约13分钟时间。在上图取模的分析图表里, 我们可以清晰地看到搬运时间和寻找等待的时间约各占取模时间的50%, 这说明什么?我们要学会遇到问题多问几个为什么, 学会用5W法去分析和解决问题。在此, 我以上述搬运时间用5W法作举例分析:
问题:搬运时间为15.9分, 占总换模时间28%
(1) 为什么存在长时间的搬运?因为要把旧模具送上模具架, 再从模具架叉上模具送到工位旁, 并且还要把事先摆在机台旁的物料挪开, 让叉车进去叉模, 而后又将物料归位;
(2) 为什么要搬运模具?因为在停机前模具没有准备好;
(3) 为什么没有准备好?因为没有标准的换模程序, 全凭以往经验进行换模;
(4) 为什么没有标准的换模程序?无人关注;
(5) 为什么无人关注?公司管理机制不健全。
解决方案:
(1) 在每台成型机前设置模具暂放区, 在停机前要求准备好模具放在模具暂放区 (物料暂放区设在机台附近) ;
(2) 建立标准的换模程序;
(3) 完善公司管理机制。
从以上分析我们不难看出, 取模前物料准备情况、模具的摆放位置情况、叉车的合理安排等均缺乏计划性, 这就使重复的搬运时间的增加, 寻找等待的时间增加, 而恰恰这两项时间又是整个换模过程里浪费时间最长、占的比例最大的。以上的图表显示, 占了整个换模时间的72%, 这样意味着什么?将直接导致前工段半成品积压, 后序组装线的瘫痪。在以后的生产中我们将需要生产更多的产品来减少长时间换模所造成的影响。这种方法在精益环境下是行不通的, 因为: (1) 库存太多; (2) 一种零部件的补货时间太长。后序的拆模、上模、调试 (试产) 、检验等流程中的步骤、动作可参照上述分析方法作精细量化剖析, 找到快速消除时间浪费的方式方法。
8.精益生产的12条原则 篇八
精益企业研究院（Lean Enterprise Institute,LEI）将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费（非增值活动）的系统方法。它通过基于客户需要的拉动（Just-In-Time,JIT）和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
近年来，美国的精益航空发展计划（Lean Enterprise Institute,LEI）对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。LAI进一步指出：“在21世纪，为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一，实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。” 精益思想从以前偏重于关注客户的價值发展到关注所有企业利益相关者（股东、雇员、供应商、合作伙伴、政府和社区等）需求的平衡。
精益生产成就丰田
“二战”结束时，丰田的生产效率仅为美国同行的1/8。但是，丰田数十年如一日地实践丰田生产方式（Toyota’s Production System，TPS）—即后来由美国学者命名的精益生产（Lean Production，LP），持续地高速增长。到了1970年代，其规模虽然还比不上福特和通用，但在主要经济技术指标上已远远超过了它们，见表1。到了1980年，丰田公司的流动资金周转次数就达到了87次/年，流动资金周转天数仅为4.2天，创造了资金运营史上的奇迹。
近年来，丰田“风头”愈强。丰田在今年1月份公布的数字显示，该公司2006年共生产汽车近902万辆，比2005年增加9.5%，创历史最高纪录。而同期，通用的数字为918万辆，仅比丰田多16万辆。丰田计划今年全球汽车产量达到942万辆，彼时，通用占据了70年的世界汽车行业霸主地位很可能被取代。在赢利能力方面，十多年前就已经排名世界第一的丰田更是遥遥领先：2006年，其净利润高达131亿美元，而通用净亏20亿美元，福特则净亏127亿美元。在中国市场，虽然丰田进入比较晚，但进展神速。一汽丰田在2006年成立三周年之际，销售量超过了22万辆，3年下来已累计销售汽车50万辆。凯美瑞于2006年5月下线，到今年3月份短短10个月内就生产了10万辆，且供不应求。
时至今日，精益生产已经在日本和欧美等发达国家得到了广泛应用，从汽车、航空、IT等高技术行业到机械、服装、家电等传统行业，乃至于跨出制造领域延伸到了服务领域，越来越多的企业正在学习并实践着精益生产。据统计，在美国制造业中，有一半的企业将精益生产列为它们未来发展的首要经营战略。不仅如此，精益生产所产生的巨大效益也引起了美国和英国国防部的重视，早在1993年，美国国防部就出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有和私有军工企业都推行精益生产。同年，美国启动了LAI，推行精益生产思想和实践；1998年4月，“英国精益航空发展计划”(UK Lean Aerospace Initiative,UK LAI)也马上。结果，F16战机在价格不变的情况下缩短交货周期达42%以上；C17运输机的单价从2.6亿美元减少到1.78亿美元，降幅达32%。
精益生产的12条原则
精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，不了了之。
消除八大浪费
浪费是指“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工（工作时间）外的任何东西”（藤尾长）。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。这些浪费需通过低库存、看板管理等制度曝光，然后彻底消除。很多企业对丰田的任何人都可以停止生产线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题曝光，督促大家迅速解决。结果是，一线有随时停线权利的丰田生产几乎不停线，那些生产一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线。
关注流程，提高总体效益
管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。很多企业出了问题，就责怪员工没做好。长此以往，不服气的员工只好离开。但人员换了一拨又一拨，问题照样出。管理人员就像消防队员一样到处去救火，头痛医头。灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
建立无间断流程以快速应变
9.精益生产案例 篇九
访问：875 日期：2009-11-10 源自：价值中国 作者：马书彦 网友评论【 字号： 大 中 小 】
概述：
精益生产的定义：产品制造过程中发现并解除浪费，且持续改善，提升企业竞争力的过程
精益生产的核心：发现浪费，解除浪费，持续改善
精益生产的关键：价值流分析，标准化作业
精益生产的支柱：自动化，准时化
精益生产的应用技术：5S、价值流分析、标准化作业、TOC技术、看板管理、拉动式计 划、快速切换、一个流生产（OPF）
部分精益生产案例介绍：
山东宏远肠衣有限公司精益生产咨询
项目背景
山东郓城宏远肠衣有限公司属一家私营股份制企业，建于1996年11月。公司占地面积18000平方米，固定资产518万元，按欧盟标准承建的生产线两条及一套完整的现代化办公设备。生产厂区布局整齐，环境幽雅已取得国家商检部门的卫生注册。现为中国肉类协会天然肠衣分会会员，拥有独立的进出口权及欧盟注册。
宏远肠衣主要生产盐渍山、绵羊及猪肠衣的各种规格产品，产品主要销往欧洲国家和地区及日本，业务往来以“诚心诚意”为原则。产品质量以“客户满意”为标准，企业信誉一直受到外商的好评。年生产能力达1000余万桶。
虽然宏远肠衣基础管理及效益相对同行企业要好，但基于宏远肠衣未来三年技术及人才扩张战略需要，宏远肠衣领导层决定通过管理咨询进一步提高生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。
宏远肠衣精益生产项目2005年5月立项并启动。项目内容主要包括：生产精细化管理、生产流程优化、动作研究及动作规范、全员技能培训等。
项目效果
项目组通过对企业深入细致的现场考察以及广泛的员工访谈，分析出企业现状中隐藏的问题，重点包括在制品积压严重（5月份清案子清出8000把肠衣，金额接近80万元），生产流程尤其是质量检验流程存在严重不足，造成因返工而重复量码严重影响生产效率，班组及工作台布局不尽合理影响工作效率，企业班组长、主管等管理技能严重不知应岗位要求，生产工人操作标准不详细影响作业效率等。
针对以上问题，项目组制定了工作计划措施，组织编制了中国肠衣行业140多年来第一部生产标准，调整了生产作业流程和检验流程，规范了现场生产管理，为企业员工进行了多轮管理理念和技能培训，重点包括5S与精益生产培训、员工职业化培训、QC工具培训等，以及其他相关督导服务。
通过管理咨询和培训服务，企业收效非常明显。取消了“集中清案子”这一行业痼疾，相当于每月增加4-5个工作日，在制品积压由8000把减少到千余把，日产出数量在人员数量不变的情况下由每天1500把提高到2000把以上。管理人员管理的意识和能力均得到明显的提升，全体员工学习的主动性普遍增强，员工的积极心态和自信心等大为增强，员工主动流失率几乎为零。
青岛前丰制帽有限公司5S与精益生产咨询
项目背景
青岛前丰制帽成立于1994年，是一家帽子专业生产厂家，拥有3个工厂，占地总面积360亩，建筑总面积5万平方米，制帽设备2000余台，其中电脑绣花机100台，拥有职工1500余人。公司注册资本1000万元，投资总额9000万元。公司主要设计生产棉、毛、麻、化纤、皮革等多种面料、多种款式的运动帽、工作帽、时装帽、广告帽等。产品销往美国、韩国、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及欧洲等多个国家和地区。
青岛前丰制帽经过十余年的发展，市场不断拓展，与此同时，市场竞争压力也日渐增大，为挖掘公司生产潜力，降低损耗，提高效率，进一步增强公司竞争力，前丰制帽领导层决定通过管理咨询进一步提高公司生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。
通过深入调研，青岛前丰制帽在生产管理中存在以下问题：
生产布局混乱，现场杂物堆积，在制品积压严重，现场物流不顺畅，现场存在很多让员工犯错误的死角。
计划管理缺乏统筹管理，生产计划缺乏权威性，计划员多角色：业务员、跟单员、计划员、采购员，信息的及时有效性差，产能、进度，计划总体控制能力和细化不足
物流管理方面，供方选择不充分，采购计划不明确，到货质量（交期和产品质量）不确保严重影响交期，库房管理混乱，物料分类、编码、标识不到位，剩料没有及时处理。
技术和质量管理严重缺乏标准，比如采购标准、检验标准，标准细化不到位，工艺操作规程不能真正起到指导生产的作用。
解决措施
员工理念和技能提升。目前公司的员工大多来自经济欠发达地区，文化层次较低，现代化产业工人的理念和技能缺乏。管理人员大多从生产一线成长起来，缺乏职业化的管理技能培训。以上两点是目前中国大多数企业尤其劳动密集型企业所面对的共同问题。培训内容如下：1）优秀员工的职业理念、2）5S与精益生产培训、3）管理基本技能培训（管理理念、管理工具等）、4）团队精神培训等。
现场管理以5S作为应用技术，制定详细可行的现场标准和员工素养标准；成立废品回收小组，集中处理以前的现场积压和生产中废料的回收利用；在5S实施取得成效、在制品大量减少的前提下，规范调整了生产线的布局，使产品流程更加顺畅。
2007年，公司在5S的基础之上，推行“一个流生产”（一个流生产的详细介绍见下面相关文章），通过培训和实际效果转变全体员工的生产理念，认识到产品流程积压的危害，使生产流程中绣花工序的生产服从后工序缝纫工序的要求；强化拉动式计划的实施和监督；绣花工序推行快速切换技术；优先补单安排；最终一个流生产得以顺利推行，产品生产周期缩短明显。随之编制详细实用的质量标准和生产工艺标准，进一步提升产品的质量水平。
咨询效果
通过咨询，企业在以下方面获得收益：
员工理念和技能：大部分员工能够正确认识个人与企业的关系，做到个人目标和企业目标的协同，2006年春节过后，员工主动流失率低于3%。认识到规范做事、精细做事的重要性以及浪费的识别和解除的方法，同时也深刻认识到持续学习与创新的重要性。管理人员能够掌握基本的管理技能和工具，比如拉动式计划、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技术。
现场的规范流畅。通过5S的推行实施，在制品积压减少50%，生产效率提高30%。生产流程中在制品的积压量从项目开始前的800万元，压缩到450万元。革除了企业十多年来使用袋子和箱子作为周转器具的习惯，同时可以有效解决个人记件和企业整体效益的矛盾。
2007年“一个流生产”实施的成功，生产流程中在制品的积压量从5月份的350万元，下降到9月份的170万元，产品生产周期明显缩短，8月份一个5000打的定单之前的生产周期需要20多天，而现在只需要5天。一个流生产实施后现场效果见右边部分照片。
10.精益生产培训考题 篇十
姓名:部门:分数:
一.填空题(每题5分)
1.精益生产需要解决问题的思路是：
解决问题的思维：精益思想
解决问题的方法：精益管理
解决问题的途径：精益生产
2.为何要实施精益生产
缩短交货时间
减少库存和储备成本
增加现金周转
增加库存周转率
提高生产率
改进质量
减少浪费
3.生产节拍计算: 每天平均作业时间8小时(460分钟)
每天所需数量460件/天
生产节拍 = —————— /件
4.当前企业应具备 自身工作的改善方法，在管理上应用统计技术的方法和观念，在全员努力之下来满足顾客要求和社会要求。
二.问答题(每题10分):
1.精益生产的两大支柱是什么?
答：
1、准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品
2、自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种严重浪费的作用。本着“后序即为前序的顾客” 的原则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时，机器具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施
2.精益六西格玛(DMAIC)是指什么?
答：精益六西格玛通过消除浪费和缩小变动来改善流程、产品质量和信息流以将价值传递给我们的客户和股东。
3.什么是准时化?
答：在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
4.什么是浪费的八大现象?
答：
1、过量生产
2、库存浪费
3、物料搬运浪费
4、检验/校正 / 返工
5、过程不当浪费
6、多余动作浪费
7、等待浪费
8、人员浪费
5.精益生产的目标/出发点?
答：1.降低库存
2.减少在制品天数
3.降低成本
4.按时交付率
5.提高产能.降低废品率
7.减少客户投诉/关注
6.精益生产9大工具是什么?
答：
1、标准化作业Standard Work2、单元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防错Mistake Proofing5、价值流图Value Stream Mapping6、减少换型时间Set Up Reduction7、全面设备维护TPMTotal Productive Maintenance8、拉系统Pull Systems9、减少变异Variation Reduction
7.实施精益生产的关键要素?
答：人的要素：最高领导者的支持&全员参与
实施基础：创建安全有序的工作环境（5S）
组织保障：建立项目推进小组
体系维护：持续改进
意识提高：员工培训
思考题(每题10分):
1.谈谈您对精益生产管理的理解及对目前企业管理的改进建议?
11.浅谈精益生产管理 篇十一
关键词：精益生产管理；生产流程；管理对策
目前全球范围内的经济发展势头强劲，旧的企业生产管理模式已经不能满足要求，企业需要想要长久的生存下去，就必须增强自身的竞争力，因此必须及时有效的引进先进的管理模式和方法来指导和管理企业的生产。精益生产就是一种十分有效的途径，其可以有效的指导生产计划、及时的发现问题、最大程度上的杜绝浪费和缺陷产品，其可以实时的根据具体的生产计划需求来指导企业的生产。
市场经济的激烈竞争下，各个企业的目标就是能够获得更大的经济效益，这样也就需要自己生产制造出来的产品应该全部售出，并且市场需要什么样的产品自己企业能够及时的生产出来，那么如何有效的做到库存最小化、成本最低、质量优质、浪费最少呢？这就需要不断的优化和改革自身的生产模式，来满足市场的需求，其中有效的方式就是精益生产的管理方式。在目前的市场竞争中，精益的观念已不仅仅是一个想法，必须要结合自身的实际情况，尽可能的运用到企业生产中、指导自身企业的生产管理。
一、精益生产管理的重要性
（一）融入企业文化
精益的理念是全新的一种思想，和传统的方式有些差异，因此要想真正的将精益生产的管理理念运用到自身的生产中，首先必须自身的员工要认可该种模式，这样就需要不断的将精益的思想融入到自身的企业文化中去，形成一整套的精益生产的完整体系，指导生产，获取更大的经济效益，在与同行业的激烈竞争中立于不败之地。
（二）增强企业竞争
企业不断的发展壮大，在发展的过程中势必会存在一些多余的部门或者人员，利用精益生产的管理模式，可以有效的发现企业壮大过程中出现的众多问题，及时的解决，增强自身的竞争力，比如，在生产的过程中，采用先进的仪器设备或者流水线仪器等，可以极大的减少人工的劳动量，也可以有效的增加产量，无形中也就增加的产品的价值。另外，精益生产不仅能够在提高产品生产效率上发挥巨大作用，同时也可以有效的促进产品的多样性，满足不同用户的实际需求，不断的增强自身企业的竞争力。
二、推进精益生产
（一）调整生产流程以建立精益生产单元
调整生产流程的目的是消除多余过程，使生产流程最合理、简洁，搬运动作和所用人员最少。具体包括：绘制生产流程图；借助生产流程图找出多余的过程，分析是否可以消除，并绘制新的生产流程图；根据新的生产流程图调整生产流程。
（二）采用先进的管理技术来提高效率
提高工作效率关键在于消除生产中时间的浪费，为此应采用先进的管理技术：快速换模技术——为满足用户的个性化需求，一条生产线或一台设备往往需要生产多种产品；消除停机时间——全面生产维修是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修。先进的管理技术能大幅度提高工作效率。
（三）建立高效有强烈信任感的团队
团队工作法是精益生产方式人员组织方面的一个重要特征，灵活地根据工作需要随时组建团队，能充分利用企业的人力资源，最大限度地减少人员的使用。团队工作的基础是：职工素质（高度信任、一专多能）；下放计划功能和控制功能；责任和权利的统一。
三、结论
目前我国经济的迅速发展，各个行业以及行业内部的竞争也越来越激烈，如何在竞争激烈的市场中占据优势，在与同行业的竞争中立于不败之地，将会是各个企业不断研究和突破的问题。精益生产管理的问题研究目前是管理学中比较热门的一项重要课题，目前传统的管理办法已经不能满足要求，因此必须加强企业的精益生产管理，精益生产并不是一时的产物，它会是长期的一种趋势，各个企业由以前的传统企业向精益生产企业的转变也将会是一个持续过程。精益生产就是一种十分有效的途径，其可以有效的指导生产计划、及时的发现问题、最大程度上的杜绝浪费和缺陷产品，其可以实时的根据具体的生产计划需求来指导企业的生产。
本文结合作者常年从事企业生产管理的经验，运用精益生产的有关管理方法，阐述了精益生产管理对企业的发展的重要性和必要性，并针对如何有效的推进企业的精益生产管理给出了相关的应对措施，为以后从事类似企业精益生产管理工作者提供一定的借鉴意义。
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