汽车制造岗位责任制

汽车制造岗位责任制（精选8篇）

1.汽车制造岗位责任制 篇一

试析节能汽车的绿色汽车制造技术

摘要：以来，“环保・节能・绿色制造”作为制造业发展主题，推动着汽车产业的发展。至此，中国的汽车制造业搭建了汽车制造业技术交流平台，以通过广泛交流促进汽车产业良性发展。近些年来汽车的加速普及，给人们的生活带来了诸多便利，环境问题随之出现。汽车制造会导致能源大量消耗，成为了亟待解决的问题。通过科技创新，采用绿色汽车制造技术，推进环保节能促进汽车行业发展。该论文针对节能汽车的绿色汽车制造技术以探究。

关键词：节能汽车 汽车制造技术 绿色环保

节能减排作为中国经济发展的重要战略思想，已经被渗入到汽车制造行业中，并成为推进汽车业发展的重要指标。伴随着中国城镇化发展进程的加快，汽车需求量快速增长，根据有关统计数据显示，到，中国的汽车产量将突破3500万辆，如果中国经济进一步增长，甚至可以达到4000万辆。这样一个庞大的数字说明中国的企业产业发展前景良好。然而有关专家预测，到20为止，中国机动车对石油的消耗将达到2.5亿吨，与石油消耗总量相比，占据了3/4的比例。为了降低基础能源消耗，治理环境污染，绿色汽车制造技术应运而生，不仅缓解了能源供需矛盾的问题，还有效地改善了环境。

1、汽油机采用涡轮增压直喷技术

将涡轮增压直喷技术运用于汽油机设计中，可以确保动力性不变的情况下，使得一氧化碳的排放量有所降低，提高汽油机的能源使用效率。汽油机如果运用涡轮增压直喷技术，相比较于自然吸气发动机相比，排放量会大大降低，提高燃油的经济性。经过粗略统计，如果中国的汽车普及使用涡轮增压直喷技术的汽油机，每年所降低1/5的燃油消耗，二氧化碳的排放量可以降低超过600万吨。这个数字相当于1000万亩的森林在一年之内所吸收的二氧化碳量。

2、车身材料采用碳纤维复合材料制作技术

中国的汽车车身技术的研究着重于绿色车身制造，特别是在新能源汽车的制造上，采用了多种创新技术，以发挥节能效益。绿色车身主要采用了轻量化材料，不仅操作方便，而且成本低，可以使车身减轻自重，并降低资源消耗。因此，在车身材料的选用上，选用绿色环保材料，其所实现的节能效益不仅在于汽车本身，更在于其所发挥的可持续环保进程。现代汽车业竞争异常激烈，虽然汽车消费者逐渐增多，但是能够真正吸引消费者眼球的汽车很少。其中的一个重要原因就在于，消费者的环境保护意识增强，且消费观念也发生着改变。汽车消费者所考虑的内容不再是购买汽车的投入，更多的是考虑到汽车的耐用性和功能性。轻量化材料对于传统汽车制造技术构成了挑战，也是未来几年车用材料的重要发展趋势。随着汽车车身材料品种多样，就要选择经济适用材料，更能够体现出新型汽车的特点。

碳纤维复合材料制作技术是将纤维浸润到树脂中，使其成为半固化态材料。然后，采用手工积层，进行干燥处理。成型技术处理过程中，主要采用了热压罐加压固化技术，以获得良好的机械强度。但是，该种材料需要在低温状态下储存、运输。对于纤维复合材料的制作，也可以采用真空负压下浸润纤维技术。在汽车碳纤维复合材料制作过程中，要对树脂的用量精确控制，以降低孔隙率，确保没有气泡产生，加之均匀的厚度，轻薄的重量，使得材料的力学性能有所保证。这种技术适用于汽车门板、顶板和底盘的制作，包括发罩等等的汽车部件都可以运用碳纤维复合材料技术来完成。由于所有的产品的成型都是在封闭状态下完成的，不仅降低挥发物对人体的侵袭，而且还可以提高劳动效率。从制作成本的角度而言，碳纤维复合材料制作结构件质量轻，且可以批量生产，适用于多种车型。相比较于钢材，使用碳纤维复合材料可以使得成本降低60%，而且省去了焊接费用。

3、汽车节能零部件绿色制造技术

汽车所采用的发动机为绝热发动机、高强度合金制造涡轮增压式发动机以及燃气发动机，这些发动机具有良好的运行效果，但是燃烧温度局限在800℃以内。改用结构陶瓷，可以提升打动器热效率，使得燃烧温度超过1000℃。从密度的角度而言，结构陶瓷密度较低，仅仅为铁的一半，因此，不会对环境造成严重污染，且节约了金属材料资源，同时获得良好的节能效果。

结构陶瓷所运用的是净成形制造技术，主要制造是将陶瓷粉末材料混合到进入中，采用粉末冶金技术，应用注塑工艺注射成形。粉末注射成型技术在经济发达国家的汽车制造业已经广为应用，可以高效率地生产形状复杂的汽车零部件。诸如汽车的涡轮增压器转、同步环等等的制造都可以运用粉末注射技术。此外，被汽车制造行业广为利用的还有粉末锻造连杆技术，使连杆的质量精度可以达到2%，但是技工成本却可以解决30%之多。

4、汽车制造积极引入精密成形技术

中国的汽车制造技术适应时代的需要而蓬勃发展，而绿色汽车制造技术却相对滞后。虽然中国近些年来引进了国外先进的制造工艺，但是多数制造企业依然采用传统的切削加工方式进行汽车零部件加工。欧洲、美国和日本是汽车制造业发达国家，对于汽车零部件的制造已经普遍采用锻件技术，并逐渐向近净成形过渡。这种自动锻造线在中国的一些汽车零部件制造企业中也有所应用，但是受到设备和技术的局限，使得该技术的应用严重受到影响。这种运用冷热温锻技术对零部件进行近净成形的技术，不仅可以节约大量的钢材资源，而且还大大地提高了制造效率，在制造过程中所消耗的成本也相对降低，堪为是绿色制造技术。

中国的汽车制造技术依然普遍采用的“三高”制造模式，即“高耗能、高耗材、高污染”，不仅工作效率低，而且还会对环境造成严重的污染。将汽车锻件技术引入到汽车制造技术当中，虽然一些制造企业已经采用，但是，从锻件质量上来看，与世界锻造大国之间依然存在着很大的差距。锻件技术上，中国汽车制造技术只要使用摩擦螺旋压力机进行加工锻造，而世界锻造大国，诸如德国、日本、意大利等国家已经基本采用了热模锻压力机和电液锤等等锻造设备。

5、汽车自动变速器的运用

在汽车总成中，自动变速器是非常关键的。中国的品牌汽车所使用的自动变速器通常会依赖于进口，由于汽车设计往往与自动变速器之间缺乏和谐度，导致装车率很低。中国的自动变速器产业相对落后，导致有关零部件的制造技术长期以来都没有突破性进展，而且自动变速器的装备技术也相对落后。造成这种现象的主要原因在于自动变速器被部分跨国公司所垄断，使得中国无法获得资助研发技术，加之中国相关技术的研究人员匮乏，导致零部件设计、研制和加工都难处于落后状态。汽车装备的落后必然会影响到汽车制造业的发展，特别是目前主张节能环保技术的运用，汽车行业也大力倡导绿色汽车、节能汽车的制造，使得自动变速器的配置成为推进国际级别机车研制的重点。世界上的一些国家和地区，诸如亚洲的.日本和韩国，欧洲汽车以及美国和德国汽车等等，都已经采用了技术先进的自动变速器，使得自动挡汽车的普及率已经超过了汽车生产总量的一半以上。美国出产的汽车自动挡比例已经达到了汽车生产总量的90%以上。中国近些年来所出产的汽车虽然也采用了自动挡配置，但是相比较于国外的自动挡汽车，技术上明显落后。其中的一个主要原因就在于，中国的多数品牌汽车无法购置到适合于汽车设计的自动变速器，依赖于进口的自动变速器，就会导致自动挡与汽车设计难以匹配，且在中国的乘用车中，自动挡汽车仅仅占有所车产的汽车总量的1/3。比如，中国在汽车出产总量超过了1500万辆，其中的自动挡汽车的占有率还没有超过33%，进入到，中国汽车需求量明显增多，乘用车需求量大幅度增长，预计，乘用车销售量将超过万辆，其中中国自主品牌的汽车需求量会占有其中的六成。自动挡汽车越来越受到中国汽车消费者欢迎，在20所销售的乘用车中，自动挡汽车的需求量将超过一半以上，中国自主研制的品牌汽车如果超过500万台，那么所需要的自动变速器会超过1000万台。从自动变速器的投资来看，中国要建造可以年产超过10万台的自动变速器生产企业，能够满足现有的零部件需求，零部件制造装备的投资成本将达到3.5亿元。

6、微纳制造技术以及精密制造装备

进入21世纪，随着电子技术的崛起，汽车产业也伴随着进入到电子产品的研制领域中，形成了的第三次汽车技术革命，即汽车制造进入到汽车电子发展时期。汽车的重要零部件都是电子产品，其特点是设计精密而复杂，小型化发展。运用微纳制造技术所制造的小型微机械，被运用于汽车装配中，特别是微纳级精密制造装备，给汽车产业技术带来了新的发展途径。其中，最为难以突破的技术就是电控发动机喷油器制造技术，在精密加工领域中，柴油高压共轨喷油器已经成为了攻关项目。要使这些机械设备装备到汽车中后，使用过程中发挥应有的性能，就要对于其功能性加以完善。比如，要确保电控发动机喷油器以及柴油高压共轨喷油器在使用的过程中处于良好的运行状态，就要在制造的时候着重于研究其密封性和滑动性，设计中的配合间隙要保持在3 um左右。孔的圆柱度和轴的零件圆柱度要保持1 um，制造设备还对表面的粗糙度和锥面圆度以详细规定，要求表面粗糙度为0.05 um时，密封锥面圆度为0.5 um。电控发动机喷油器以及柴油高压共轨喷油器的加工和制造，对于零部件规格的要求很高，也是重点突破的内容，在中国的机床工业中将获得更大的发展。

7、节能汽车采用新型绿色汽车驱动电机微控制器

汽车主要消耗的能源是石油，作为不可再生资源，正面临枯竭。因此，在流行色汽车制造技术中，要积极采用节能技术。随着电动汽车被不断地研制出来，节能机车驱动电机控制成为重点研究项目。比如，富士通体就发布了32位显存嵌入式控制器，该产品可以对电动汽车的驱动电机发挥控制功能。其控制功能对混合式动力汽车能够发挥很好的作用。

嵌入式控制器安装有电动汽车专用的计算机电路，对于R/D转换器所检测到的电角度检测出来之后，可以直接运算正弦值和余弦值。电动机所反馈回来的信息主要由硬件所生成。如果电动机的驱动控制需要高转矩相应，则需要一些外设功能。将外设设功能的器件内置，可以使系统运行的成本大大降低，而且还能够实现高速反馈控制，使得电动机的能量消耗有所降低，电动机运行效率大大提高。

为了提高电动机运行效率，且使能量消耗有效降低，就要利用内置外设的方法，将在FPU内置在高性能CPU内核中，其中的的专用浮点运算单元可以对于生成的信息进行处理，并进行PID控制运算。除此之外，为了降低整体系统成本，可以通过对电动机的CPU有效控制，以对于系统以有效控制。

8、结语

综上所述，现代的汽车生产模式已经趋向于柔性化方向发展，如果依然采用传统的机械制造技术，很难满足汽车行业发展需求，而且不符合目前的节能环保理念。随着绿色汽车制造技术的兴起，中国要推进汽车行业向前发展，就要引进先进的汽车节能技术，以对于扩展汽车市场发挥作用。

参考文献：

[1] 杨孝纶.电动汽车技术发展趋势及前景[J].汽车科技，(6)：10-13.

[2] 王兴兴，胡艳峰.我国节能汽车发展前景简析[J].汽车实用技术，(5)：7-8，63.

[3] 陈长年.节能汽车的绿色汽车制造技术[J].汽车工艺与材，(4)：41-44.

[4] 朱海霞.轻量化材料是绿色汽车的关键核心技术[J].汽车与配件，2013(2)：4.

[5] 刘小旦，周林，程晓民.绿色节能制造技术――液压成形研究现状及发展[J].浙江科技学院学报，，21(3).

2.汽车制造岗位责任制 篇二

“走可持续发展道路, 建立和谐社会”是我国21世纪工业发展和革新的重要指导方针。绿色制造是一种现代制造业的可持续发展模式, 也是新形势下制造业重要的发展方向。而汽车工业作为国民经济的支柱产业, 它的发展对国民经济诸多领域起着促进和带动的作用。当然, 首先在汽车工业中推行绿色制造理念, 必将会带动和引领整个工业走向可持续发展道路。

随着我国汽车工业的迅速发展, 国内外汽车价格不断下降, 这些都促使我国汽车人均拥有量在不断攀升。随之而来的道路、环境、资源再生利用等问题也伴随着汽车数量的增加而不断涌现。因此, 探讨和开发在汽车工业中的各种绿色制造手段和绿色新工艺、新技术就成为当前汽车从业者和工程师们的重中之重。

3.制造“汽车人”的学校 篇三

她成立于1954年9月,是中国最早的汽车专业院校;

她的第一任校长就是一汽的第一任厂长饶斌;

她是中国第一个引进世界最先进的汽车动态模拟实验台的大学,在汽车整车

动力性能研究中处世界先进水平;

她有一批杰出的汽车研究人员,为中国的汽车工业输送了大量优秀毕业生。

在2010年10月22日晚,9名同学在长春相聚,迎接我这个毕业11年未曾谋面的深圳女同学,这也是留在长春的同学们第一次悉数出席聚会。在座的有一汽大众宝来设计者、车身设计师、正在秘密研发中的红旗轿车项目负责人、郭孔辉教授的两名得力助手、汽研学术带头人等等。可想而知,大家平常是多么难得在同一个时间有空闲,而我们正是从同一所学校走出的同班同学,那就是原吉林工大研究生9602班。

与汽车城唇齿相依的一所学校

对于现在的学生而言,选择吉林工大(现为吉林大学南岭校区)也许跟它五十多年的历史没有关系。但是,只要进了工大,就会自然地去了解她的历史,当了解她在我国工业发展史上的重要的战略位置,就一定会肃然起敬。

1954年9月,第一汽车制造厂还在建设的过程中,国家机械部与教育部、农机部决定在长春设立汽车拖拉机学院,任命时任一汽厂长的饶斌为筹备委员会主任。1955年9月,经教育部及一机部商定,由上海交通大学、华中工学院、山东工学院部分有关专业调整合并,建成长春汽车拖拉机学院,饶斌被任命为第一任院长。而郭孔辉教授正是1956年的第一届毕业生。学院1958年改名为吉林工业大学,1960年被国务院批准为全国重点大学,被誉为“中国汽车农机工业人才的摇篮”。建校56年来,学校为国家培养出大量的各层次专门人才。具有光荣校史的吉林工业大学于2000年6月12日与原吉林大学、白求恩医科大学、长春科技大学、长春邮电学院合并成为新的吉林大学,而工大现时的名称变成“吉林大学南岭校区”。

北国风光,万里雪飘,每年冬季银装素裹的工大以车辆工程、农业机械化工程、机械设计、交通运输规划与管理、材料加工等等专业为重点,已有10个博士后利研流动站、6名院士、5名长江学者。

汽车设计专业是录取分数最高的专业,从本科到博士后需要12到15年的时间,从大学一年级开始,学生每年都会在一汽工厂实习,年复一年。很多汽车专业毕业生会选择去汽车城工作,有一个说法未必绝对却能说明工大学生的业务素质:工大的学生踏实勤奋,在专业上具有很强的钻研精神,因此工大人是一汽的中流砥柱,多半从事一线业务工作。这种潜移默化的东西,随着工作时间的增长就感受得更深。作为工大的毕业生,大家仿佛被植入了某种基因,在商业社会中仍旧秉承着老实肯干的风格,想抹都抹不掉。

链接

汽车专业学什么

吉林工大汽车学院的课程设置经过50多年的实践,发展到现在这种科学构成,循序渐进将学生培养成专业的汽车设计人才。许多大学的汽车专业教材都是使用吉林工大的,那么我们就来看看汽车人到底都上些什么课吧:

《汽车构造》:在大一就开始学的一门专业课程,对于车迷来说,这可是圣经。通过对本课程的学习,使学生能够获得;汽车总体构造,汽车发动机,汽车底盘和各总成和零部件的组成、作用、结构特点和工作原理。上完课就去一汽实习汽车结构,这是汽车人进入汽车世界的开始。

《汽车构造》:这是大二、大三的课程,学习这门课程必须具备机械和力学、物理学等学科基础。因此要在大一打好基础。比如作用于汽车上外力的特性,分析了汽车动力学有关的汽车各主要使用性能等,建立有关汽车动力学方程式等。

《汽车构造》:是为车辆工程专业的专业必修课。通过本课程的学习,使学生能够掌握汽车的基本设计方法及技术发展方向。

还有《汽车车身结构与设计》、《汽车车身造型》、《汽车结构有限元分析》、《随机振动》、《汽车测试技术》、《车辆地面行驶理论》、《车辆液压与气压传动》、《电动汽车结构与原理》、《汽车动力学》、《汽车排放及噪声控制》、《汽车碰撞与安全》、《汽车人机工程学》、《汽车新能源技术》、

《汽车电器与电控系统》、《汽车CAD/CAE》等等的专业课,爱车容易,真正进入到专业领域,还是要寒窗苦读的。

恰同学少年,流金工大岁月

大多数毕业生都对老工大有很深的感情,2001年的汽车专业毕业生,学校允许大家选择“吉林工业大学”或“吉林大学”毕业证,大多数都选择了前者。成为“最后一届吉林工业大学毕业生”。

当年由于吉林工大在工科专业上的专注,使她在多年的发展中形成了特殊的校园文化。

班级自然是男生居多,甚至有些是“和尚班”,有云“工大极大极大,女生极少极少”,女同学均被称为熊猫。可是,不管女生有多稀罕,汽车学院的男生们最爱的却是汽车。回忆起在校时光,不得不佩服汽院男生对专业的痴迷:大课的座位排布虽属自愿,但一般前5排一定是车迷同学们的必争之地,中间属于于温和的女生派,最后面属于白日梦阵营;去工厂实习,趴在汽车底下是男生们最幸福的时刻,“恐龙”们大多找到阴凉的地方休眠去了。所以对机械的感觉一定是一种天生的情愫,男生在这方面的天赋是绝对的。这种对汽车的热爱形成了一种良好的学习氛围,血管里流着汽油的汽院男生怎知道教室之外的工大是怎样的风花雪月。

工大与东北师范大学紧邻,师大女生经常来工大吃饭和看电影,其同的不言而喻,工人校园景观远不如师大浪漫,吸引异校美女的当然是一众血气方刚的纯爷们,更何况多半都是东北小伙。素有“爱情之门”之称的小北门是两个校园的秘密通道,虽然破旧却神圣依旧。但是在毕业多年后,汽车班的某些男生竟然不知道这么有名的一个地方,情商如此低到令人高山仰止的地步。而工大历史悠久的那个“中国最老的车库”则令很多同学心向往之,里面的老车型和各种零件就是他们的天堂。

南方同学来到工大,必须经历气候上的考验,四季分明的长春总能给人意外的惊喜,所以摄影协会的活动频繁。工大的校部,无论是之前的苏联建筑还是现在的逸夫楼,都是工大之美的第一站。而开满丁香花和桃花的校园小径、古老的一教学楼和二教学楼、图书馆、实验楼都是校园回忆的经典载体。萦绕在汽车专业学生思绪中的是汽车动态模拟实验窒所在的俊民楼,真正了解那个球形试验台的人怎能不为自己曾经在这里学习而感到骄傲呢?

4.汽车制造实习报告 篇四

随着个人的素质不断提高，报告使用的频率越来越高，报告中提到的所有信息应该是准确无误的。写起报告来就毫无头绪？以下是小编整理的汽车制造实习报告，欢迎阅读与收藏。

汽车制造实习报告1

一、实习目的

1.通过现场参观，了解汽车零部件制造生产过程。

2.了解典型零部件的装配工艺。

3.了解一般刀、夹、量具的结构及使用方法。

4.学习工厂计量室及车间的检验，了解公差与测量技术在生产中的应用。

5.了解工厂的先进设备及特种加工，扩大自己的专业知识面及加深对新工艺、新技术的了解。

二、实习内容与要求

1.机械制造的生产过程：

了解该厂的主要机械设备的整个生产过程情况及生产中所需的主要工艺文件（如机械加工过程卡片、机械加工工序卡片、质量控制计划等）。

2.典型零件工艺

1）焊接机器人：

了解焊接机器人对管材焊接时的加工方法，并纪录其工艺过程。分析焊接尺寸及焊接质量的主要控制方法。

2）数控铣加工：

了解数控铣床对模具及产品的加工工艺并记录其工艺过程。了解某道工序的具体加工参数，记录数控铣的操作及编程方法。（技术要求，刀具、夹具、量具，切削液等）。

3）多工位专机加工：

工厂针对某一大批量产品定制的加工专机。了解专机加工方法，工位之间切换的感应原理、感应时间及循环原理。学习专机对零件的定位装夹方式等。

4）激光打字机

了解激光打字机原理及工作方式，实际操作打字机的工作过程。

3.了解刀、夹、量具的结构及使用方法，常用机床型号及其特点。

4.装配工艺：

1）了解机械设备的结构特点及其装配工艺；

2）了解机械设备装配后的最终检验项目和检验方法；

3）了解自动装配线的优缺点，论述公差与技术测量在现场应用的实例。

三、实习地点

公司简介：

经营范围：。

主要产品：

以及其他公司产品

四、实习报告

第一次到机械厂实习，没有什么准备，首先了解的是车间加工。

第一个车间是机械加工车间，伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧大门,在这里，技术工人告诉我机械加工的整个过程及加工过程中需要注意的事项。机加车间以钻、铣为主，其中专机较多，例如安装孔、铆接孔等重要尺寸需要专机完成、凸台尺寸需要严格控制也需要专机完成，专机既可以保证尺寸也可以保证加工零件的加工精度保持在理论公差范围内。其中有型材形状不规则等情况需要冲床校平的需要转到冲压分厂利用冲床校平。

第二车间是模具车间，也是公司的非常重要的车间，公司内部的模具都是由此车间加工，调试。工人接到模具图纸以后按照图纸备料，下料，线切割割外形，铣外形，精铣尺寸，

磨床磨表面光洁度，镗床打点镗孔，车床车销钉等工序，最后按照模具图纸装配试制产品。轴类零件的加工过程合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。一般模具常用45钢、铬料、Q345铁料及检具使用的塑脂材料，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。对强度较高，模具耐磨件，可选用Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。精度较高的模具使用弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。伴随着机床的轰鸣声我学到的东西更真实，更贴近生活，很多事情都是书本中没有提到过的，例如热处理，书本中的热处理只有理论数值而没有实际操作，烧多久，冷却多久，油温等都是很大的学问。

第三车间是焊接机器人车间。机械手上下舞动，光电学原理在设备上体现的淋漓尽致。在设定好焊接程序后，按下按钮，机器手就开始按照程序焊接，手工焊接的焊缝及焊道根本不能达到如此的完美和一致。特别门铰链是汽车车身上主要的安全类零件，一致性，安全性非常非常重要。自动弯管机也是完全按照数控程序完成整个弯管过程。特别是较难弯的异型管也可以在自动弯管机上加工，来这里实习最大的收获其实就莫过于此，大量的数控设备，体现了公司的研发生产实力，也让我在学习中体会到光电感应设备在未来的发展趋势，在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。

五、感受

通过实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。

在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。概括起来有以下几方面：

1、了解了当代机械工业的发展概况，生产目的、生产程序及产品供求情况。

2、了解了机械产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则。

3、了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求。

4、在企业员工的指导下，见习生产流程及技术设计环节，锻炼自己观察能力及知识运用能力。

5、社会工作能力得到了相应的提高,在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我们学会了企业中科学的管理方式和他们的敬业精神。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。

本次生产实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我也大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅。在短短的两个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后工作、做人所应把握的方向，也有所启发！

汽车制造实习报告2

实习时间：

XXXX年7月6日-7月10日

实习地点:

汽车底盘部件有限公司(万向钱潮·桂林)；

新领跑一站式汽车维修公司；

实习目的：

随着科技的越来越发展，汽车已经成为了我们生活中必不可少的代步工具，而我们作为一名汽车服务工程专业的学生，作为一个汽车人，我们不仅仅要对汽车的各种相关知识要过关，同时，我们也要对汽车的各个零件有大概的认识。通过去汽车厂和4S店的参观，可以让我们对于汽车这个行业有更加深入的了解，并把实际与课本联系起来，对于我们自己的能力，有大大的提升。

实习内容：

我们有幸参观了万向钱潮底盘有限公司和新领跑一站式汽车维修公司，通过观看汽车冲压件、锻件、铸件、焊接件的制造工艺、热处理工艺、汽车零件的机加工工艺、模具的制造工艺，，使我对汽车底盘的制造工艺及过程和装配过程有了初步的感性认识；通过到锻造厂现场参观，我不仅了解了传统的模锻工艺和设备，还了解了一些目前较先进的锻造技术和设备，如电液锤、热镦机，摆辗机，楔横轧，辗环机等。通过参观工具厂锻造车间，我目睹了轴类件和圆环件的自由锻工艺，增加了自由锻工艺的知识，同时系统地了解了锻造工艺过程。在新领跑汽车维修公司，我们看到了整个汽车售后的维修，包括从接待到保养，一条龙服务。通过参观比较，我们才认识到自己在学校里学到的知识是多么的少，同时也认识到自己的不足。我希望能通过自己的努力，去改变这些。

知识还是远远不够的，事物是运动、变化、发展的，只有贴身接近它，才能让自己学到的东西融会贯通，不断的丰富自己的知识，我也真正相信，只有通过实践的知识，才是我们自己的知识。虽然参观时间是短暂的，但它留给我的印象是深刻的。

实习总结:

在整个参观过程中，我们都能看到整洁干净的车间、纤尘不染的设备、认真负责的工人，自始至终都能感受到企业的特色文化，细致严谨的工作气氛、一丝不苟的工作态度、科学认真的工作作风。不可否认，我们大家都应该向他们学习，用他们的工作的态度与作风于我们专业基础知识的学习中，使我们能够成为汽车工作方面所需要的人才。

这次参观，由于汽车底盘生产线的自身的限制和危险性，我们只能通过远距离的参观，不能进一步向技术工人请教和学习而感到遗憾，总的来说，这次活动十分圆满。

通过这一次的参观实习，我们对于汽车行业的有了更加深入的了解，回想我们的专业知识，更加激起了我们对于汽车的兴趣，同时，这一次的参观实习，也促进了我们的学习积极性。而已，我们在理论的基础上，对于实际有了了解，做到了理论与实际的结合，给我们的未来就业提供了一个大概的方向，同时，也让我们对于目前汽车的发展和前景有了一定的了解，有助于我们确立正确的目标，对我们的以后发展有很大的帮助。非常感谢老师和公司给我们提供的这一次实习的机会！

汽车制造实习报告3

一、实习地点：

xxxx汽车有限公司（包括变速箱厂，车桥厂，发动机厂）

二、实习目的：

机械行业是非常非常重要的，因为没有什么东西可以离开机械。它的发展趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化。即使现在电子技术那么发达，终究还是要通过机械来制造出来的，然而大多数人对本专业的认识还是不够,学校为了使我们更多了解机械产品、设备，提高对机械工程制造技术的认识，加深机械在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到生产技术较先进的工厂进行参观实习。

1.了解了当代机械工业的发展概况，生产目的、生产程序及产品供求情况。

2.了解了机械产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则。

3.了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求。

4.在企业员工的指导下，见习生产流程及技术设计环节，锻炼自己观察能力及知识运用能力。

5.社会工作能力得到了相应的提高,我们不仅学到了知识和技能，更学会了企业中科学的`管理方式和他们的敬业精神。促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。

6.增进了我们的师生感情，从这次生产实习的全过程来看，自始至终我们都服从老师的安排，严格要求自己，按时报到，注重安全。

三、实习要求：

1、进厂前认真学习安全保护措施，总结所学专业课知识。

2、参观过程中，一切听从带队老师的安排，警惕厂内安全标志，遵守厂内的各项规定，车间保密很严，不准拍照，不准打闹。

3、参观过程中，务必要多听多记，但不可打扰技术工人的正常作业。

四、实习时间：

此次生产实习历经两周，参观时间为四天，其余时间整理实习报告。

XX-10-19：上午出发，下午抵达一汽大学生实习公寓。

XX-10-20：上午进行安全教育，下午参观薄板冲压和厚板冲压车间。

XX-10-21：上午参观xx汽车总装车间，下午参观xx车桥分公司。

XX-10-22：参观xx变速箱分公司。

XX-10-23：参观xx发动机分公司。

XX-10-24：坐车返回学校

汽车制造实习报告4

一、实习目的

生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产实习过程中，也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。

二、实习任务

1、较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。

2、在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。

3、积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。

三、实习基本要求：

1、学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。

2、学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。

3、必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。

4、努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。

5、应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。

四、实习内容

（一）安全教育

一、安全教育学习的目的：

二、事故的发生及其预防：

1、事故发生的因素

人为因素——不安全行为物的因素——不安全因素

2、发生事故的认为因素

1）、管理层因素；

2）、违章：

a。错误操作

b。违章操作

c、蛮干

3）、安全责任（素质）差。

三、入厂主要安全注意事项

1、防火防爆2、防尘防Du3、防止灼烫伤4、防止触电5、防止机械伤害6、防止高处坠落7、防止车辆伤害8、防止起重机械伤害9、防止物体打击10、班前班中不得饮酒。

四、设备内作业须知：

1、在各种储罐，槽车，塔等设备以及地下室，阴井，地坑，下水道或是其他密闭场所内部进行工作均属于设备内作业

2、设备上与外界连通的管道，孔等均应与外界有效的隔离

3、进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换

4、应采取措施，保持设备内空气良好

5、作业前30分钟内，必须对设备内气体采取采样分析，采样应有代表性

6、进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应的防护措施

7、设备内作业必须有专人监护，并应有入抢救的措施及有效保护手段

8、《设备内安全作业证》由施工单位负责办理，该项目的负责人或是技术员填写作业证，上检修作业单位应填写的各项内容。

（二）流水线生产特点的简要介绍：顾名思义，流水线就是团体的工作，每个员工必须认真的做好自己的工作，因为整个流水线的每个工序都是紧密联系的，可能会因为某个工序的错误而造成整个流水线生产出来的产品为废品。

（三）学习和了解电子器件的结构型式、结构种类和作用。

（四）学习和了解工厂车间的生产组织管理情况，生产工艺等等。

五、实习过程

1、安全教育在实习开始时，学校组织我们到公司由专业人士对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等。

2、车间实习我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。

3、理论与实际的结合为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。

4、实习日记在实习中，我们将每天的工作、观察研究的结果、收集的资料和图表、所听报告内容等均记入到了实习日记中。随时接受老师们的检查与批改。

六、其它活动

在完成好我们所实习业务内容的同时，常常利用现场学习的机会，开展向社会、向工人和工程技术人员实习的活动。在空余时间里还组织球赛、踢毽子、乒乓球等活动，并加强进行思想政治教育活动等等。

七、实习感悟

生产实习是我们学院为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。

产品生产用技术资料；生产组织管理等内容，加深对电子器件的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程；使用的主要工装设备；使我们了解和掌握了工厂车间的工作和管理等方面的知识。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。

在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

总的来说，我对这门课是热情高涨的。我从小就对这种小制作很感兴趣，每次完成一个步骤，我都像孩子那样高兴，并且很有“成就感”。是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神，。作为信息时代的大学生，作为国家重点培育的高技能人才，仅会操作鼠标是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。

对自己的动手能力是个很大的锻炼。实践出真知，纵观古今，所有发明创造无一不是在实践中得到检验的。没有足够的动手能力，就奢谈在未来的科研尤其是实验研究中有所成就。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如做手电筒组装与测试时，发现的好几个短路的焊盘都被我维修好了。

对于我们四个实习生来说，刚进Xx时，抱着能耐心学习的态度，能锻炼自己的心理，能扩大自己的人际圈的思想，才进去的，能不能被留用，我们大家都不知道，因为大家都不知道所分配到的部门的工作自己是不是喜欢，是不是擅长，是不是感兴趣。

23号的面试，我们都有些措手不及，一轮轮的面试，日语和中文双面夹击，这对于我来说，虽经历不少，但也有些紧张，那时的我们连自己几个伙伴都不怎么了解，就算名字，也记不住，大学四年，虽不在同一个班，但却是同一个专业的我们，竟然是如此的陌生，只因为接触不多，只因为我们都忙着干自己的事。

总经办，总务课，会计课，后面加了一个资材库。四个部门，除了专业知识要求比较高的会计课之外，我都愿意，只是面试当天，当问及：你知道总务课是干什么的吗？我才知道，原来自己挺无知的，只是觉得有总字的总比没没总字的要好，要高级的多，知道总经办是总经理办公室的简称，因当时总经办主管给我们面试的时候，给我的印象是那种特有礼貌，有修养，反正就是一好上司，所以就努力进总经办，第二次面试之后去公司得知自己进总经办的时候，真的很开心，当一个优秀上司的下属，我想我学到的东西会很多。

换上工作服的我，开始我新的实习计划，和去年年末实习的国企工作环境大不一样，这里的大家都穿上一致的工作服，不管上司，下属，不管是办公室的，还是车间的，大家都一样，没有高级写字楼的职业装，没有攀比，没有炫耀，没有门，大家待在同一个办公室里，四五十个人，随时窜窜部门，说说新闻，谈谈笑话，很温馨，很和谐的画面，上司没上司的架子，下属没下属的拘束，一样的工作服，不一样的工作。我喜欢这样的工作环境，这样，同事之间的距离感就不会很大，关系也会很和谐，不是吗？

当然，不止这样，当大家结束一早上的劳累，冲进公司食堂，排着长队，期待着午餐的饭菜是否有自己喜欢的，这是一种怎样的待遇呢，像学校一样，坐在一起，有种回家的感觉，只是这个家庭的成员很多，顿时觉得ta们都好可爱的，就算盛菜的阿姨，也一样的有礼貌，一样的笑脸相迎，一样的和蔼可亲！确实，似乎我的人生没什么追求，公司的饭菜真的很美味，哈哈，比学校食堂的实惠，美味。这是我对Xx轮胎的最深刻的体会！

接下来谈谈我的实习内容吧，进来的第二天才发现，总经办其实事情并不多，工作内容也不多，田姐把我介绍给办公室的每个人认识，因为大家接下来都会每天见面，所以提前的认识与介绍是必要的。

自从进去到实习结束出来，我做的最多的是翻译，当然是书面翻译（中翻日），其中包括：

1、商务部财政部税务总局工商总局统计局外汇局关于开展20xx年外商投资企业联合年检工作的通知

2、关于20xx年外商投资企业网上联合年检工作的有关事项通知

3、关于举办20xx年外资企业网上联合年检培训的通知

4、20xx年Xx市外商投资企业联合年检公告

5、Xx市20xx进口贴息资金申报工作要求（预通知）

6、进口贴息资金管理暂行办法

7、关于Xx市20xx进口贴息资金的申报通知

通知类文件的翻译主要是上述几类，上述通知均为官方性文件，由于平时接触不多，所以陌生在所难免，主要的解决方法是查电子词典，问边上总经理翻译罗姐姐，或上日本雅虎搜索，我工作内容的原则变是把自己不会的变成会的同时，希望自己能学到点什么，经验是最宝贵的财富，踏实地做好自己的事情，才是最正确的学习态度，当然除了翻译的工作之外，对excel等基本办公软件也有了一定的利用，原来以前在学校学的东西，只有真正利用，才会有它应有的价值，一切的纸上谈兵皆是浮云，O（_）O。。另外便是一些打印机，复印机，传真机的使用，这些在以后的工作生涯中是必修课，没想到这必修课是Xx给我上的！

5.浅析汽车制造技术-正文解读 篇五

1.1 本课题的研究内容介绍

本课题是针对国外汽车制造技术的发展现状及趋势，主要根据汽车随时间的不断推进在制造技术上更新的论述为主。论述的主要内容包括对汽车的现代制造技术、汽车主要零部件的现代制造技术及汽车制造技术发展的新趋势概述。主要包括汽车的车身制造、车身涂装、整车装配及主要零部件的制造以及加工方法。主题是随时代的更新对国外汽车制造技术的发展的概述。1.2 课题研究的意义

随着科学技术的飞速发展，汽车市场发生了巨大的变化。在国际汽车市场上，每个生产厂家都面临巨大的市场竞争的压力。制造厂厂家为了提高对制造行业的适应性，满足快速多变的市场需求，汽车行业的各研发部门在不断的研究和创新，在探索中寻找新的发明。各销售商也根据汽车市场的不断变化对营销策略也不断的更新和变换，为了吸引更多的顾客来买自己的产品。目前用户对汽车的要求越来越高，如对汽车的质量、性能、美观、舒适度和安全都提出了高标准的要求,但同时还要求货真价实，适合普通再普通的消费者也能买的起，这样汽车制造商将面临更大的压力来满足用户的所提的要求。

经济全球化和国际合作与分工进程的推进，合作、合资生产汽车的步伐日益加快，从而加速了汽车技术特别是汽车电子控制技术的移植与推广轿车的车型与新技术应用水平逐步与国际接轨，汽车高新技术特别是电子控制技术不胜枚举。汽车营销与维修服务也紧随国际潮流，各大品牌的“4S”企业应运而生。新的汽车产业政策、汽车贷款、汽车召回制度、道路交通安全法等制度法规定是汽车发展的助燃剂。1.3 目前市场汽车制造技术的现况

众所周知，汽车已经成为集机械、电子、信息与控制技术与一体的机电一体化产品，同时又是具有智能信息管理系统的机器人。随着IT业的进一步发展，汽车的智能化与网络化程度将越来越高。

这实际上就是要求设计的汽车恰如其分地适合于不同的用途和不同的环境，如商务车、私家车、山村环境以及城市环境多发面的要求，并以有竞争性的成本和速度制造出来。只有这样，一个汽车制造厂才能在激烈的竞争中获得好的成绩和立足之地。所以，当对汽车制造的成本问题给予应有的考虑同时，也应该不断的探索新的变革和采用现代化高科技制造技术的可能性以便使新生产出的各种型号的汽车都能达到质量标准、生产率和多品种的目标。同时，也应满足缩短试制周期的需要。这就要求能在更短的时间内，完成全部的更为复杂的制造工艺过程。

因此，汽车发展的重点是实现制造和生产过程的智能计算机辅助工艺计划、规划、控制和完善的管理制度，并且采用全自动化的生产系统体制，以便使新的产品质量达到高度的一致性。

自动化的生产控制和质量管理系统可提供有关制造状况的最新数据，并能直接指出制造过程中所出故障的原因，以便及时的更新和完善。

第二章 汽车的现代制造流程

汽车制造过程中要用到钢铁、玻璃、橡胶、塑料等各种材料和电、化学等众多领域的技术。汽车产业可以说是集合了各个领域，形成一座产业山脉。它有利地推动了经济发展，同时，又为生活带来了便利。

汽车产业的发展会推动其他很多的发展。为什么呢？因为汽车中要用到各种各样的材料和零部件，从钢铁到纸张一应俱全。如果细数汽车零部件的话，其数量能达到2万至3万个。其中包括很多国外制造的零部件，而且国外零部件的数量每年都在增加。

那么汽车制造的流程是怎样的呢？ 2.1调查、策划、设计

这是制造汽车的第一步。

1.从各个方面调查人们需要什么样的汽车。

2.在调查的基础上，制定计划，看做成什么样的汽车为好。

3.通过这一步，让头脑中描绘的汽车具有实际形状。画出草图，制作模型，确定设计，并利用计算机对结构、零部件进行设计。汽车从制定计划到实际生产，大约需要2至4年时间。2.2试制、测试

根据设计，试制样车。样车也叫做测试车，样车要接受多达数百项的测试。通过反复的试制和测试，对样车进行改进，做成更为完美的成品。通过全部测试之后，就可以在工厂生产了。

图2-1在测试跑道上进行“高速行驶测试”

图2-2检查车身强度的“碰撞测试” 2.3工厂生产

汽车的车身和发动机等主要零部件在汽车工厂进行生产，其它零部件在关联工厂进行生产，当然有些发动机也是在专业的发动机制造厂制造后运到汽车制造厂的。将所有零部件集中到汽车工厂后，进行组装制造整车。

第三章 汽车制造四大工艺

在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。注：工艺即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。

从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为：

3.1 冲压工艺

冲压是汽车车身制造所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。

汽车制造中有60%～70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。

冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下：

1.冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

2.冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

3.冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到 汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

4.冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

制作冲压件的板料中，有97%是条料形式提供的。一般要分几步才能使为成品冲压件。它们是在冲压线中各床上完成的。通过机械式送料机构或机器人，把工件从一台冲床送到另一床。为使平整的仪表面板成形，常使级进模冲床。利用模具的住复进给机构，将移动，从而使循环时间缩短50%，这备占地面积小，投资少。

冲模及冲压件的质量，主要取所采用的技术手段及其使用经验。CAD/CAM技术的目的不仅是为了质量，而且也为了减少开发工作所需时间。它的内容从记录汽车车身模型的几何数据开始，经过做样件、样板和模板，确定生产工艺过程和制作加工图，直到数控加工冲压工具。

小轿车的车身，车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。下图是某一汽车冲压生产车间。

图3-1汽车冲压生产车间

3.2焊装工艺：

汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接装焊是车身成形的关键，是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。

冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)。

车身的制造技术离不开焊接技术的辅助，而焊接的特点是被焊接工件变形的极小，零件的装配间隙很小，对零件和工装的精度要求较高。过去，在多点焊接工厂内，按车型焊接车身被看作是最经济的制造方法。但是，现在出现了采用柔性系统的方式，4 利用工业机器人进行点焊。该工艺主要用于车顶焊，其应用可以减噪和适应新的车身结构设计。如今，德国大众公司也已在AudiA6、Passat等车顶采用了此项技术；欧洲各大汽车厂的激光器绝大多数用于车顶焊接。另外，车身(架)激光焊可以提高车身强度、动态刚度。奔驰公司首先在C级车后立柱上采用了激光填丝焊接；事实证明，把按车型号进行定位焊接和柔性焊接结合起来的方法是非常有效的。在这种设备上焊接的车身，尺寸精度高于全部采用工业机器人的车身焊接线。这种技术的优点是：

1.生产各种车型的柔性大。在同一条线上，可以同时焊接几种不同车型系列。整个产品系列都可达到最大生产率，从而避免了生产个别车型系列时生产能力的过剩。

2.生产未来车型的柔性大。当生产新车型时，大部分设备仍可继续使用。只有传送系统和焊接工位需要改动。

3.改变产量的柔性大。通过增加工业机器人，可使循环时间进一步缩短，所花的时间和资金都很少。

4.投资少。与普通技术相比，对一种车型而言，采用柔性车身生产设备所需费用约少20%。在车身生产的各种工步之后，由中央测量站实施质量控制。两个专门用于测量的工业机器人按照规定的检查程序，扫描检测整个车壳。测出超差的分析结果直接转换成焊接设备的修正参数。此外，设备的工作能力还反映消除次品所需的时间。采用电子诊断系统有助于分析次品产生的原因，把有关次品的信息用一般维修人员都懂的语言显示在屏幕上。

图3-2汽车焊接生产线

3.3涂装工艺

涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。

图3-3 汽车涂装生产线

涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理是汽车涂装的四大要素，相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护倍受全球关注，并已成为人类最迫切研究的课题。汽车车身及其零部件的涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一。因此，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。

近十多年来，涂装工艺及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，优化汽车生产过程等几个方面。由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了革命性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平，有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备。车身的喷涂利用的是静电高速回转喷雾装置，涂敷厚层腻子和表面涂漆，这种装置的利用率达到80%。通过跟踪系统和沿着车身移动的工业机器人，对发动机盖、行李箱盖、门槽和车轮拱圈喷漆。采用这种技术，可使喷漆间的穿堂风大为减少。因此，原来用于干燥室处理废气的空气净化设备，在这里也能应用。工业机器人也可用于汽车下底盘的聚氯乙烯保护涂层和发动机隔板的聚氯乙烯封焊。

今天，塑料在汽车外皮上的应用已越来越多。研制出的一些材料和工艺已能用在一般的车身喷漆工艺过程中。在这些塑料上静电喷漆时，必须提供导电的底漆。

为了优化生产过程，现在用计算机来仿真喷漆车间的复杂过程。在这种系统的帮助下，就可决定中间存储区的容量，也可分析缺陷和评价新过程的组成。仿真系统是改造制造部门的得力手段。

如图3-4是一款福特车车身涂装的的效果图，从表面上看给人一种很舒适的感觉。3.4汽车总装

汽车是一种复杂的机械产品，主要由发动机、底盘、车身和电器四大部分总成。6 底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃油供给系统等组成。按组成汽车的大总分分为发动机总成、车架、后桥总成等。拿一辆中型卡车来说总装配的零部件、总成500多种、6000多件。总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，是一项相当复杂的工作。汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。

图3-4 福特车涂装效果图

图2-5汽车总装生产线

大多数被装配的零件刚度都不大，所以装配时就要求完成复杂而多样的运动。由于用户的要求极不相同，加之对采购要求很高，所以，迄今总装配的自动化发展很慢。7 不过，在不同的车型设计和生产工艺的条件下，实现约30%的自动化还是可行的。如果想提高机械自动化程度，就必须改进汽车设计。例如主要零件和部件特定的性能，规定的连接方向必须始终如一，装配时必须容易接近汽车。

将来的总装配应包括配有连续传动的手动工作站。这些传送线与在规定的时间内移动的自动装配线相结合，汽车就能基本上由预装配零部件装成。预装配站的布置要能保证物流畅通而有效。

今后的发展方向是对传感器控制的工业机器人系统的研制。该系统能完成复杂的任务，包括发现很小的偏差，同时还能准确地测量出力的大小。利用传感器可使控制功能实现自动化。因而，不仅可迅速而可靠地进行全面的肉眼检查，还可在例行检验中获得正确的结果，而在过去这取决于检验人员的主观判断。随着科技的发展，目前汽车的实物的静态评审：

1．检查整车的外观是否合格, 如表面划痕、油漆脱落、锈蚀等。2．检查各零部件的装配是否规范和符合设计要求。

3．各相互运动件间的间隙是否合理或各件之间是否有干涉现象整车的装配是否符合设计要求。

4．前轮定位(或四轮定位)是否符合设计要求。5．螺栓的拧紧力矩检查,是否符合要求。6．灯光的检验。7.外形尺寸的检测。8． 驾驶淋雨的密封性。

以下为雷诺商用汽车公司整车装配制造工艺情况。

整车装配线是地拖链和板式链相结合，空中为一排活动自如的吊挂轨道小车，构成了一个较大的X、Y、Z三维活动空间，可适应较大范围的空间操作。线两边基本看不到立于地面的平衡吊。扭紧工具主要用气动定扭扳手，气管埋于地下或走在空中，装配线两边显得空旷无障碍物，工人操作和取件很方便。

分装用的设备自动化程度较高。发动机与变速器的对接有专用的工作台，每台发动机分装完后都有一台专用小车拉到装配线旁吊装上线，发动机吊装采用双电动葫芦布置为一前一后，具有很好的柔性，适用于各类发动机。储气筒分装有一条自动运转的分装线。车架翻转也采用的是链条空中翻转，链条不是闭环，开口部分使用的是尼龙编织带连接，翻转时，柔性尼龙带挂着车架，翻转是通过尼龙带带动钢弹簧实现的，比较顺畅，没有冲击。车身驾驶室是在地面上线，驾驶室座在雪橇上，送到指定位置，由一台液压吊具将驾驶室吊起，放在装配线的底盘上。后桥分装用的装配平台是柔性的，装配台的开档距离可以调整，每一台车的车架开档不一样，根据车架装配传过来的数据，对开挡尺寸调整，使分装好的前、后桥总成与车架一一对应，保证了装配顺利。轮胎和油箱的上线都不是链条式悬挂。油箱是用装油箱的工位器具送到装配线上。油箱的种类较多，除大、小不同外，材质也不一样，每辆车都是根据订单要求装配不同的油箱。轮胎则是用叉车放到装配线上，轮胎存放地在装配线两边占了较大的一块面积。

各类油和介质的加注全部采用抽真空自动定量加注。发动机废气排放检测是在整车下线处的单独房间里进行，房间里只能容下一辆车，检测时前后自动门关上，将采集废气管套在消声器排气口上抽废气检测。

零部件都是原包装直接送至装配线上，有些尼龙软管就在装配线旁生产，软管、线束也进行分装包扎好，复杂的还要套上一根塑料管才往车上装，各类线束显得很整齐。

第四章

主要零部件的现代制造技术

汽车内部的零部件有发动机、离合器、变速器、万向传动装置、轮毂等。就以发动机为例，事先通过铸造使发动机的缸体成型，通过专门的热处理、切割加工和联接（如焊接）等工艺，把毛坯加工成零件以备装配。

在毛坯成型工艺的发展中，一贯追求的目标是提高毛坯的尺寸精度，力求达到与最终零件的尺寸相差无几的程度。

尽管如此，在制造过程中，切削加工仍占主导地位，70%以上是金属切削机床。在主要零件的装配工作中，首先要把加工好的零件组装成部件，然后再组装成完整的产品，这时主要是采用螺钉连接。

为了满足用户的特殊订货要求，汽车生产厂家必须生产数十种甚至上百种的不同产品。要有完善的质量保证体系，以确保产品的高质量。从检验外购件和工件加工过程中严格的工艺管理，直到主要部件完工后的性能试验，都要纳入质量保证体系。4.1 锻造和锻压成型

汽车轮毂、活塞等都是锻造件。当今采用的锻造、锻压工序已基本上实现了自动化。由于对品种的多样化、高质量和缩短试制周期的复杂要求，只有大量采用计算机辅助绘图才能得到满足。利用成品零件的设计数据，通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM），可以根据毛坯的几何形状信息选择有关的制造工序，设计有关的工具和在数控设备上制造模具及工具。

锻造、锻压和冲压车间所使用的现代化设备可以生产出误差很小的非切削加工零件，它们非常接近最终的工件尺寸，从而大大减少了后续的切削加工工作量，取消了大部分精加工工序，并节约了能源和材料的消耗。

在锻造温度下从棒料上切下毛坯，由于材料体积的一致性，使之可以在封闭锻后，利用锻造余热，在同一车间内对工件进行热处理。上例与传统工艺相比，可节约材料20%，节约能源30%，提高生产率300%。4.2 切削加工

汽车上大多少的零部件都需要进行切削加工，切削是汽车制造业的主要的生产工艺，随着汽车行业的发展，对尺寸精度和表面光洁度提出了更高的要求，所以对精加工工序的要求也就提高了，同时工件粗加工劳动量大大减少。

采用新的刀具材料，如多晶金刚石、立方碳化硼和大功率、高刚度的机床，可以降低生产成本。

在大批量生产中，组合机床自动线仍然是最经济的设备。在组合机床自动线中，采用数控装置已经能以较小的代价获得一定程度的柔性。例如，在各种发动机系列中，可以在同一条线内加工不同缸数的汽缸曲轴箱。

零件自动识别装置和可编程控制机构可以使一组不同的零件按任何给定的顺序 进行加工。根据检验站测量的结果进行控制，可以确保达到规定的质量标准。各个加工工位之间的缓冲存贮区在降低停工工时方面有重要作用。具有故障点识别能力的机器诊断系统和自动换刀装置，可以减少车间的停工时间。

随着品种的增加和每个品种批量的相应减少，要求有更大的柔性。例如，把加工中心、传送装置和控制系统结合为一体的柔性制造系统，一般都是经济的制造方案。统一协调的计算机系统，可以完成控制功能和编程功能。在这类系统中，还具有工件和工具的供应和质量保证功能。

在样品试制和改进零件的生产中，这种系统最为有效。采用可交换的托板系统，将使这类系统的工作更加合理。因为利用托板后可在机外装夹几个工件，从而减少了生产准备时间。

柔性制造系统也用于后轴支座的焊接。对于这类事关安全的零部件，要求保证焊缝的高质量和绝对的一致性。采用机器人操作焊枪和焊接过程中的电流大小从而实现了全自动生产和高精度、低飞溅的焊接。

要求低传热和小变形的焊接时，可以采用自动激光焊接设备。例如焊接柴油发动机的挺杆座就采用激光焊接工艺。为了生产这种零件，把两个深拉伸的零件沿其周边焊在一起，这种工艺在大批生产的条件下，其变形量在30μm以下。4.3 主要零部件的装配

汽车装配是汽车的最后一个阶段，汽车的质量最终由装配来保证。因此，装配质量对汽车的使用性能和使用寿命影响很大，如果装配不当，即使所有的零件都合格，也很难获得符合质量标准的产品；反之，如果零件的加工质量不是很好，往往可以通过采用适当的装配方法使产品合格。

由于装配所花费的劳动量很大，占用的时间很多，对整个汽车生产任务的完成、劳动生产率的提高、产品的成本和资金周转都有影响。特别是近年来，在毛坯和机械加工方面实现了高度的机械化和自动化，产品成本不断的降低，使装配工作在整个汽车制造过程中所占劳动量的比重和成本的比重越来越大，影响就更加突出。因此，只有不断提高装配工作的技术水平和劳动生产率，才能适应整个汽车工业的发展。

在主要零部件的装配方面，由于尺寸精度高和工件刚性大，越来越多地使用相互联接的组装设备。在一些特殊作业中, 如插入、螺钉连接和压装作业中，都已实现了自动化。测量控制系统根据预先确定的目标值进行监视，还可把调整工作纳入这种系统。例如后桥轴组装时，在模拟承受全车重量的条件下，自动调节车轮内倾和外倾，可达到3分的角度精度。

为了有效地应用自动装配设施，在开发之初就应考虑一些特殊要求。装配的零件应设计恰当，坚持把规定的联接方向作为一个准则。4.4 表面光整技术

光整加工技术在制造业中的重要作用和地位,分析了光整加工技术的特点和目前 的研究进展,认为未来光整加工技术的发展趋势应该是复合光整加工技术及其加工系统。其目标不仅要改善表面质量和提高生产效率,而且在实现精度稳定甚至提高精度等级的同时,还应实现加工过程的机械化、自动化、柔性化、智能化和高效率

许多工业部门,尤其是国防工业部门对产品的要求逐渐向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方面发展,所使用的材料越来越难以加工,零件的形状也越来越复杂;但精度要求却越来越高,并希望获得更低的表面粗糙度。因此,如果继续沿用原来的机械加工方法,仅靠单纯提高机床性能和刀具材料性能的途径则会导致加工成本显著增加,有时甚至由于工件材料和结构的难加工性而使得加工根本无法进行。于是,人们开始探索机械能以外的电能、化学能、声能、光能、磁能等能量形式在加工中的应用,从而诞生了众多的崭新的加工方法。

近几年来，在减轻重量方面，以成形的钣金工件取代实心工件的目标已经实现，在行走系统方面也是这样。正因为如此，对零件表面光整技术有非常严格的要求，以防生锈。例如，在前轴的自动喷漆中采用了工业机器人。它位于喷漆间的前部，可辨识出各种车轴，由过程控制计算机调用相应的喷漆程序。

与普通手工喷漆相比，自动喷漆车在防锈和漆雾扩散方面都有很大改进。此时，喷枪能够更准确地指向工件轮廓，从而使油漆的消耗量减少了30%。

在自动生产设备中，装设了计算机辅助的机器监视系统。以前的人工控制相比，减少了不少认为因素和个人判断失误因素。目前使用的系统可连续监视多条组合机床自动线中的各台机器的运行。它能分析和显示最新信息, 例如，出现故障的部位也可汇总生产统计数字。这样就能及时发现薄弱环节，并有效地预以消除。

对于在最大负载下工作的设备，采用这些监视系统是非常重要的。它能保证以最高的质量标准生产出规定数量的产品。

随着中国汽车市场的成熟和发展，对于高科技应用最密集的汽车工业而言，先进的技术和装备是诸多竞争要素中的关键。国内汽车制造业稳步发展，对先进技术与装备需求旺盛。

测量和检查数据由计算机辅助质量相联系。这样，在各个零件制造的早期阶段，就有了直接查找原因的质量管理的保证。从主要零件的装配阶段，直到整机的性能试验，所有与质量相关的数据，都由一台内部联接的计算机系统记录下来。

大部分工件都在纳入生产过程的自动测量站进行检验。在主要成品件的性能试验中，其存储、传送、校验和评价都由计算机系统菜单控制和管理。测量结果被处理成可直接评价的数据，如果发现有缺陷，就自动与可能出现问题的环节联系从而可及时有效地消除。

第五章 汽车制造技术发展的新趋势

目前，在汽车制造的许多领域都实现了柔性自动化技术。主要零件制造、车架制造和喷涂工艺都已取得了较大进展。进一步的发展趋势将主要集中在零件装配和车身制造的柔性自动化上。在这两大领域，日本走在世界的前列；欧美汽车厂家正力求在柔性自动化技术上加大开发力度，以缩小与日本汽车工业的差距。5.1 制造技术的发展趋势

就目前而言，针对从各种具体的制造技术来看，其发展趋势表现如下： 1.锻造技术。如中重型卡车后桥中的行星齿轮、半轴齿轮，过去用格利森圆拉机制造，近年开始全部改为精密锻造。近年开发应用的精锻工艺、模具，降低了生产成本，提高了产品精度。

2.焊接技术。目前大量使用焊接机器人，焊接车间几乎没有操作工人，实现了质量稳定的多品种、大批量车身焊接生产。

3.切削技术。目前已朝着数字化、高效、低成本、过程控制、环保等方向发展。数字化方面，3D设计、分析、工艺、加工在汽车制造中普遍应用，而且在发动机、变速箱、桥等壳体类零件加工中已普遍应用柔性加工。高效方面，目前已实现高速车削、高速铣削、高速磨削、高速滚齿；国外铝合金车、铣切削的速度已达到3000m/min以上的水平；另外铸铁桥壳已实现强力车削，转向节、凸轮轴也实现了强力磨削；而中小批量结构复杂件的多品种生产逐渐趋向采用车铣中心、铣车中心、车磨中心等复合加工方式。低成本方面，淬硬钢以车代磨，齿套、齿轮等淬火件变热后以车代磨；工艺技术变革也使得精锻、冷挤取代切削加工工艺，如齿轮精锻、花键冷挤等。过程控制方面，重视工艺稳定性，Cpk>1.33，由目标变为起点。环保方面，使用无公害切削液，并推广水剂无公害切削液以及干切削，机床和刀具的技术进步使很多传统的湿式切削变为干式切削，在车、铣方式大量应用的同时，齿轮加工干切削也已成为现实。

4.激光技术。激光加工已成为现代汽车制造不可或缺的技术，在国外汽车工业的应用较广，以通用汽车公司为例，其在线使用激光器达200台以上。国外激光器应用以每年20%的速度增长。目前具体应用比例为，激光焊接和激光切割达60%，激光打孔和激光打防伪标记达19%，激光表面处理和研发达15%。德国大众公司在Aud A6、Golf A4、Passat等品牌的车顶均采用激光焊接；宝马、通用公司在车架的顶部也采用激光焊接；通用、丰田、福特、宝马、菲亚特、奔驰、大众公司均采用激光拼焊板技术；美国三大汽车公司、德国奔驰公司则采用激光焊接传动部件；大众公司、通用公司、奔驰公司、日产公司应用了激光切割技术；菲亚特和丰田公司用激光涂覆发动机排气阀；大众公司发动机凸轮轴实现激光表面硬化处理。5.2 汽车制造业发展总趋势

汽车能源环保引领汽车制造业发展的总趋势。近年来，国际原油价格剧烈波动，专家们也开始以石油峰值理论预警石油危机及汽车二氧化碳排放加剧了全球变暖趋势等，这一趋势让全球汽车生产巨头们不得不静下心来，重新考虑自己未来的发展。当然，停止生产汽车并非解决问题的办法，因为汽车已经成为人类生活的重要组成部分。他们坚信，只要开发战略得当，汽车工业仍有无限商机。

美国是一个严重依赖石油进口的国家，从国家安全角度考虑，让能源走向独立的呼声越来越高。专家们认为，实现该目标主要有两条途径：一是提高能源效率，二是发展可再生能源。汽车工业一直是美国的能源消耗大户，响应政府号召，发展节能和新能源汽车是汽车厂家义不容辞的职责。虽然在提高汽车能源效率方面，目前日本汽车厂家走在这一潮流的前面，但是令美国政府感到欣慰的是，美国汽车厂家不仅在奋起直追，而且在汽车利用清洁和可再生能源方面正不断取得突破性进展，同时，还在准备迎接氢能源经济社会的到来。记者发现，1月24日至28日在美国首都举办的华盛顿汽车展，正折射出了美国汽车制造业如此的发展趋势。高效节能的混合燃料汽车成为抢手货，如日本丰田汽车制造厂生产的PRIUS混合动力（电能加汽油发动机）汽车，是高效节能汽车中的佼佼者。它同时安装有1.5升4缸汽油发动机的驱动系统和电力动力驱动系统，低速行驶时依靠电动系统，高速则依靠汽油发动机系统，两系统间的切换在计算机控制下十分平稳。丰田公司的资料显示，PRIUS混合动力汽车在城市驾驶时，平均每加仑汽油行驶60英里（相当于每百公里耗油4升），而在高速公路上奔跑时这一数字为51英里。这同美国目前普通汽车在城市每加仑汽油行驶24英里的数字相比，具有巨大的节油优势。

现在，标准配置零售建议价格约为2.3万美元的PRIUS混合动力汽车，在美国已成为供不应求的抢手货。虽然目前日本厂商的混合动力汽车占据了这类产品销售的主流地位，但是美国公司已开始发起挑战。展会上，通用公司所属土星公司展示的混合动力SUV车以及福特公司的Escape混合动力越野车就是其中的代表。预计随着更多公司加入竞争行列，未来市场上会有更多的混合动力汽车供人们选择，将会有越来越多的混合动力汽车上路。替代能源的柴油车更具生命力 替代能源是美国近几年来重点发展的方向，人们用动物脂肪和植物油生产生物柴油，并用粮食甚至作物秸秆生产乙醇。与之呼应的是，美国汽车厂商已成功开发出能燃烧生物柴油和普通柴油混合物的柴油车，还有以乙醇为主的混合燃料汽车。福特公司在车展上表示，从今年春季开始，将在美国6个州的展示由20辆乙醇混合动力汽车组成的车队。目前在公司制造的Escape混合动力越野汽车发动机燃烧的混合燃料中，乙醇的含量高达85％，汽油仅占少许比例。由于乙醇来自玉米和其他植物，因此从很大程度上讲，Escape属于可再生能源汽车。即使生物柴油不能100％取代普通柴油，超低硫柴油的上市、先进柴油发动机的问世以及新型排放控制系统的采用，已使得柴油车更具生命力。美国柴油技术论坛的资料显示，2007年上市的柴油卡车同2006年的相比，在尾气排放方面清洁程度提高了90％。无怪乎戴姆勒-克莱斯勒的总裁塞特斯博士23日对前来 采访的媒体表示，要“重新思考柴油”。他认为，拥有百年历史的柴油发动机并没有过时，现代柴油机技术为降低油耗和石油能源独立提供了良好机会。清洁环保的电动车任你行 无论是燃烧汽油的高效节能车，还是使用柴油和乙醇等替代能源车，它们仍存在着有害物排放的问题，前者排放导致全球变暖的二氧化碳气体，后者产生有害人类健康的微颗粒和氮氧化物，只是污染程度比它们各自的“前辈”要低得多。然而，福特公司设计的全电动汽车让人们看到了无污染物排放汽车的前景。在展区两个离地约50厘米的展台上，福特公司展出了电动汽车“犀利”（EDGE）的原型车和“气流”概念车。这两款车也是混合动力车，但为它们提供动力的是锂离子电池和氢燃料电池的组合。锂离子电池充足电后可行驶25英里，满足美国大多数人日常出行的需求，因此燃料电池通常处于备用状态。在远途行驶时，整罐的氢气可让汽车行驶200英里，如果公路边设立了加氢站（如同现在的加油站），人们就可以驾驶电动汽车自由旅行。除能满足正常出行需求外，福特新设计的电动汽车实现了无污染排放，由于它的副产品只有水，因此，可称得上是真正的清洁环保汽车，也代表了汽车未来发展的趋势。汽车从发明到现在，经历了100多年的历史。在发展过程中，石油供应的波动让注重节能的日本汽车厂商在最近20年中迅速崛起，成为当今的汽车大国。随着石油经济衰退以及可再生能源和氢能源经济的逐步推广，汽车行业面临巨大的挑战，开发新能源为动力的汽车的成与败关系着各大厂商在未来市场竞争中的命运，也关系着消费者的切身利益。

参考文献

【1】汪卫东主编.国外汽车制造技术的发展现状及趋势.重型汽车.2005.234.4.110-136 【2】李建坤主编.现代汽车制造技术的发展现状与展望.世界汽车.2002.1.28-98 【3】吴建军主编.现代汽车制造技术与工具技术进步.汽车工业与材料.2007.235.2.18-97 【4】王建萍主编.国外汽车制造技术发展综述.汽车工业研究.2007.189.2.36-182

读书的好处

1、行万里路，读万卷书。

2、书山有路勤为径，学海无涯苦作舟。

3、读书破万卷，下笔如有神。

4、我所学到的任何有价值的知识都是由自学中得来的。——达尔文

5、少壮不努力，老大徒悲伤。

6、黑发不知勤学早，白首方悔读书迟。——颜真卿

7、宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来。

8、读书要三到：心到、眼到、口到

9、玉不琢、不成器，人不学、不知义。

10、一日无书，百事荒废。——陈寿

11、书是人类进步的阶梯。

12、一日不读口生，一日不写手生。

13、我扑在书上，就像饥饿的人扑在面包上。——高尔基

14、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游

15、读一本好书，就如同和一个高尚的人在交谈——歌德

16、读一切好书，就是和许多高尚的人谈话。——笛卡儿

17、学习永远不晚。——高尔基

18、少而好学，如日出之阳；壮而好学，如日中之光；志而好学，如炳烛之光。——刘向

19、学而不思则惘，思而不学则殆。——孔子

6.制造科科长岗位职责 篇六

一、岗位基本信息： 岗位名称

二、岗位关系： 岗位职务关系 直接上级 直属下级

三、岗位绩效与职责： 岗位设立目的概述 加强生产管理，保证生产正常运行，实现质量、成本目标，有效控制成本，协助二部经理完成生产工作。

四、岗位职责与任务描述 岗位名称及人数 生产二部经理 生产二部制造科班长 岗位编号

一、质量职责

1、按时完成生产任务，降低产品不良率，提高收货率，控制辅料、劳保的使用量，依照品质要求制定各 岗位品质控制点并在生产中记录，制定岗位安全制度向下属宣导并查核

2、贯彻执行公司制定的各项制度和操作规程、整改措施，及时向下属宣导并查核。

3、积极推动设备管理，向下属宣导并查核设备清洁、保养、维护、点检及相关作业标准规范，参与设备 验收，配合实施改造更新。

4、环境卫生管理：制定制造科 OPRP 计划并组织落实、监督检查。

5、对各类产品做标识，严格做好批次记录，确保产品可追溯性。

6、产品防护：做好对物料、化学品和半成品的防护，防止二次交叉污染。

7、过程监视：制定各类过程参数的监控计划，组织制造科相关岗位实时监控。

8、纠正措施和预防措施：分析各类重大不合格产品的原因，且建立防止再发生机制。

9、数据分析：按月搜集各数据，进行汇总分析，形成月总结。

10、做好制造科人员培训工作，使每一位员工成为合格的工作者。

二、食品安全职责
工作职责

1、配合品保部制定制造科的设施、设备接触表面交叉污染、二次污染、虫害、废弃物、空气、水、人员、洗手消毒设施等 PRP、OPRP 计划并组织检查落实。

2、配合研发部进行危害分析。

3、严格按 CCP 计划对 CCP 点进行标识、监控、纠偏。

4、根据品保部的验证通报对不合格项进行分析整改。

三、其他职责

1、掌握生产、人员、设备的状况，发现问题及时处理，了解下属管理人员和员工的思想状况，及时纠正 不良倾向，对下属进行职业道德、公司经营理念等方面的教育，培养员工的责任感与爱岗敬业意识。

2、做好安全管理工作，创建员工安全的工作环境。

3、做 好 日、旬、月 报 表 及 相 应 问 题 的 分 析、对 比、汇 总 4、负责本科员工的培训，达到一岗多能的培养，5、本部门的报表审核

6、本科岗位定期巡检，发现问题及时处理，重大事项及时上报生产经理。

7、做好与其他部门的协调沟通，完成上级领导临时交办的其它事宜。绩效指标

五、岗位任职要求 上岗基本要求： 学历 1.大专以上 见绩效指标库

部门负责人：

人力行政中心经理：

总经

理：

日期：

版本号/修订号：1.0 培训要求 专业技能要求 行业或专业经 验要求 健康要求 其他要求

2、无

3、机电、化工、自控或相关专业、熟练使用办公软件

4、从事食品或饮品相关管理工作经验 2 年以上；领导能力、团队协作能力、执行力、沟通能力、计 划能力及财务知识

5、有合格的健康体检证

7.汽车制造技术发展研究(一) 篇七

中国是当今世界上最大的铸件生产国家, 2004年总产量2 242万t, 连续5年世界第一, 约占世界总产量的28.1%。这几年汽车行业对铸造业的要求越来越高, 即高的机械性能、薄的壁厚、轻的质量、小的体积、精的尺寸、美的外观、优良的切削性能, 因此铸造业的发展很快。

(1) 静压造型技术

静压造型技术有以下优点:铸型轮廓清晰, 表面硬度高且均匀, 拔模斜度小, 型板利用率高, 工艺装备磨损小, 铸型表面粗糙度低, 铸型型废率低。因此, 这种技术是目前最新、最先进的造型工艺, 并已成为当今的主流紧实工艺。我国几大汽车厂都己采用此技术代替冲击造型技术。

(2) 制芯技术的发展趋势

汽车铸造有3种制芯工艺:热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯。冷芯盒制芯有2个特点:一是硬化速度快, 初始强度高, 生产率高;二是砂芯尺寸精度高, 可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。制芯技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。目前, 我国几大汽车厂这三种制芯工艺并存, 壳芯制芯、冷芯盒制芯发展较快, 热芯盒制芯在减少。

(3) 铸铁熔炼技术

铸铁熔炼技术有2种主要方式:一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺;二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视, 该技术日益成熟, 其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出, 是今后发展的方向。见图1。

铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与现代化检测技术相结合的SINTER CAST工艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺, 应用者日益增多。

国外金属炉料经过破碎、净化、称量后使用, 大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已采用此工艺。

(4) 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术

铝合金气缸体、气缸盖压铸成形的核心技术是提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制, 使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。丰田汽车希望在近2年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年前, 70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料, 近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间, 采用2 500 t压铸机生产铝气缸体, 实现了国产化。

铝气缸盖成形工艺主要有2种:一是以欧美为代表的重力铸造成型工艺, 上海皮尔博格、南京泰克西等公司, 选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖;二是以日韩为代表的低压铸造成型工艺, 东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司, 选用日本新东等公司低压铸造机生产铝气缸盖。

(5) 镁合金成型技术

镁合金是汽车减轻质量的理想材料, 镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件。如仪表板骨架由几十个件经冲压、焊接而成, 质量约10 kg, 若改为镁合金压铸件, 质量仅为4 kg。欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。东风汽车和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目, 如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等已是镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司已生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。

(6) 半固态压铸成型技术

半固态技术发源于美国, 因此在美国这一技术已经基本成熟, 处于全球领先地位, 被称之为21世纪最有前途的材料成形加工工艺。我国半固态金属加工技术起步较晚, 始于20世纪70年代后期。目前, 半固态金属成型技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形, 对高熔点黑色金属的应用较少, 这是今后研究的方向。

(7) 薄壁高强度灰铸铁件技术

大功率柴油机气缸体要求硬度为170～228HBS、气缸盖要求硬度为179～235HBS。灰铸铁的材质牌号还在不断提高, HT300已用于气缸体、气缸盖的生产, 有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作, 并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上, 但废品率较高。

(8) 蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度, 和灰铸铁类似的防振、导热能力及铸造性能, 有好的塑性和耐热疲劳性能, 可以解决大功率发动机气缸盖的热疲劳裂纹问题。欧宝公司的研究表明, 同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁, 壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm, 铸件质量可减轻25%。蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄, 核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。东风汽车公司铸造厂, 已批量生产蠕墨铸铁排气管、变速器壳体。一汽的无锡柴油机分公司已大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。

(9) 球墨铸铁技术

由于球墨铸铁具有高强度、高韧性和低价格, 所以在汽车市场上仍有很大发展。球铁主要有四类产品。一是铸态珠光体、高强度 (QT700-2、QT740-3) 的载货车和轿车曲轴;铸态铁素体、高伸长率 (QT400-18、QT440-10) 的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。二是保安类铸件, 铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格, 铸件要求零缺陷, 100%的无损检测。三是耐热球铁件, 高硅钼、中硅钼、高镍球铁, 该材质生产的排气管件, 有很好的抗高温性能。四是奥贝球铁, 该材质特有的性能成为铸造业的焦点, 这是一种很有开发应用潜力的材料, 主要用于生产曲轴、齿轮、拖钩等产品。

(10) 绿色铸造技术

铸造行业要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料。对于树脂, 要降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量;逐步加大冷芯盒技术应用, 以减少树脂砂对环境的影响;降低热芯盒、壳芯砂的固化温度, 制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变, 以节约能源;我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨, 所以旧砂的再生利用技术势在必行。先进工艺国家废砂排放量降到10%以下, 旧砂的再生利用技术在欧洲、日本等地区得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司已引进意大利的热法再生设备。一汽铸造公司已引进日本技术, 热法再生和机械再生结合, 处理芯砂和型、芯砂的混合砂。

(11) 我国汽车铸造业面临的问题和对策

铸造企业规模偏小, 厂点散 (全国2万多个) , 从业人员多 (达120万人) , 效益低下 (厂均铸件500 t/年) , 只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9～1/4。我国已从国外进口自动造型线210多条, 还有国产造型生产线250多条, 这些生产线主要集中在汽车、内燃机件的大批量生产企业中。许多铸造企业还处于20世纪五、六十年代的技术装备水平。我国铸造企业的研发与创新能力和国外比差距较大, 全球有30多项重大的铸造发明中没有一项是中国的。铸造企业工程技术人员和技术工人严重断层, 研发人员匮乏。

铸造企业应向专业化方向发展, 要尽量生产同类大小、同类壁厚、同类材质、同类复杂程度的铸件。

2 压力加工技术

压力加工技术向着高效、自动、减轻汽车质量、降低成本等方向发展, 从而产生了精密锻造技术、内高压成形技术、管类零件成形技术、伺服电机压床等新技术、新设备。

(1) 精密锻造技术

为了降低成本, 节省能源, 近几年汽车零件的精密锻造技术发展很快, 后桥的行星齿轮、半轴齿轮, 变速器的同步环、结合子, 轿车前驱动的滑动套、球笼、行星轮等件国内也已实现了精密锻造生产。但结合子等零件的模具还在进口。

国内已经具有用辗环工艺生产齿坯, 用楔横轧工艺生产变速器的轴, 用摆辗工艺生产齿轮的新技术、新设备。特别是楔横轧设备、技术我国处于国际领先地位。摆辗设备还落后于国外。

(2) 内高压成形技术

内高压成形技术是近年来在国际上迅速发展起来的一种轻量化结构件制造技术, 内高压成形结构件比冲压件减重20%～35%, 成形的空心轴类件比实心轴减重30%～50%。内高压成形技术的关键在于, 一是合模压床, 二是高压源, 三是加载和送料的匹配, 四是管端的密封。合模压床目前普遍采用液压机, 为内高压成形过程提供合模力。

国外在轿车生产上大量使用内高压成形技术。除了管类零件内高压成形外, 发展起来一种板材焊接后形成中间空腔, 再内高压成形的技术, 突破了管料截面变形极限的限制, 为制造复杂空心零件提供了广阔的空间。见图2、图3。

一汽集团公司技术中心开发出了具有自主知识产权专利技术的合模压床, 同时开发出了管内增压系统, 目前正在进行中型载货车桥壳内高压成形技术的开发工作。哈尔滨工业大学开发出了内压400 MPa、合模力10 MN、水平推力1.5 MN可加工长度1 000 mm的内高压成形机, 并开发出轿车副车架、轿车后轴纵臂等零件的内高压成形技术。燕山大学等科研机构也开发出了轻型车后桥壳等内高压成形技术。尽管如此, 国内目前还不具备批量生产内高压成形零件的技术能力。

(3) 管类零件成形

实心零件空心化, 管类零件精密成形是汽车减重节能的一个重要发展方向。国外空心管类件应用量越来越大, 一些变速器轴、拖车车轴、浮桥车轴逐渐采用空心轴。装配式凸轮轴国外已开始大量应用。同时, 管类件也出现了一些新的成形工艺, 如德国的GFU公司开发的旋转镦锻技术, 可以成形许多常规工艺难以实现的零件。一汽技术中心开发的精密成形的转向轴管零件已用于捷达车和其他一些车型。国内要加快轴类零件空心化研究和应用。

(4) 空气弹簧封装技术

空气弹簧由于减振效果好, 弹簧的行程可以控制等优点, 逐渐在客车甚至载货车上应用。原来空气弹簧主要依赖进口, 目前国内已经有多家企业生产空气弹簧。一汽技术中心也开发出了空气弹簧的橡胶配方和独特的封装技术, 加工出的空气弹簧台架试验达到306万次, 已经达到国际行业300万次的标准。

(5) 模具制造

2004年, 我国的模具产值突破530亿元人民币, 2005年达到610亿元人民币, 排名世界第三。目前, 车身模具企业已遍布全国, 形成一定规模的有50多家, 年产值1 000万～5 000万元的企业占一半。

车身模具企业向专业化发展, 有的专门制造整体侧围模具, 有的专门生产四门模具, 有的专门生产地板及结构件模具。模具向多工位自动化和级进模的方向发展。

(6) 冲压设备

目前, 世界上冲压成形的大型压床向两个方向发展。一是大型多工位压力机;二是侧重于柔性生产的大型压力机生产线, 配以自动化上下料机械手。近几年来, 这些压力机经过不断发展包含了以下关键技术:自动换模系统、功能完善的自动监控系统和良好的人机操作界面、高生产效率所必需的高行程次数、高质量冲压件所必需的高精度。美国、日本、德国汽车公司多工位压力机占有较高的比例。国内大汽车厂的走向和世界相同。

目前, 最先进的压床采用伺服电机, 吨位从50 t、250 t、500 t, 现在已发展到1 000 t伺服电机压床, 这种伺服电机控制的压床可以实现压床速度和工作行程的自由数字控制。已经受到多家著名汽车公司的重视, 并进行了批量订货。这种压床的应用可以进一步减少零件的冲压工序, 提高零件的精度。

3 切削加工技术

汽车机械切削加工技术已经由过去传统的专机生产, 流水线生产、自动线生产, 发展到今天的以柔性技术为特点的生产线生产。高效、精密, 柔性化, 自动化是汽车机械切削加工技术变化的趋势。高速加工技术、敏捷制造技术、智能化加工技术、绿色加工技术等都将得到快速发展。切削加工技术进步主要有以下几个方面。

(1) 切削工艺

气缸体、气缸盖等零件的大平面加工采用密齿铣刀进行高速切削。零件孔的加工大多采用了高速切削和铣削螺纹孔工艺。曲轴加工方法采用内铣、车拉、外铣的先进工艺及设备。车拉工艺具有更好的加工柔性, 可加工曲轴主轴颈、连杆轴颈、法兰和皮带轮轴颈。而且还可同时加工轴颈的外圆、轴肩、圆角或沉割槽, 结合曲轴的高速外铣可大大节省加工时间。

我国汽车制造业越来越广泛地采用高速切削技术, 如上海大众汽车厂发动机生产线, 一汽大众轿车发动机、传动器生产线, 东风神龙发动机生产线等汽车制造厂都采用了大量的先进刀具和测量工具。但是由国内提供的先进工具还不足10%。当前, 我们工具行业应该利用“高速切削技术”发展的大好时机, 全面提升工具技术水平, 以适应我国制造业发展的形势。

(2) 刀具技术

目前, 全球工具厂家都在竞相围绕现代汽车制造技术进行全面更新换代, 以此来满足高速加工、柔性加工的要求。机夹可转位刀具朝着多功能、高性能、高效率、高复合性方向快速发展, 高速金刚石面铣刀, 内冷却式孔加工刀具, 枪钻、枪铰、U钻、复合钻、高效加工内螺纹铣刀等已被广泛使用。其刀具材料、刀具结构、冷却方式、刃沟钻尖形式和端齿形式, 柄部结构、切削刃负荷都得到充分改善, 适应了高速切削的要求。

刀具新材料进入了优质、耐磨、高效的实用新阶段。高性能高速钢、钴高速钢、粉未高速钢、细颗粒和超细颗粒硬质合金材料已被普遍采用。超细晶粒硬质合金适合应用于大多数的钻削和铣削加工, 如硬质合金丝攻、立铣刀等。

各种涂层, 硬质合金、陶瓷和金属陶瓷、超硬刀具材料立方碳化硼 (CBN) 、聚晶立方碳化硼 (PCBN) 、聚晶金刚石 (PCD) 、技术的发展是21世纪初刀具材料发展的主流。高速钢刀具及硬质合金刀具均可通过涂层来提高刀具的使用性能。涂层刀具对改善产品加工质量, 提高生产效率和降低刀具使用成本都十分明显。

20世纪80年代, 我国主要工具厂, 如汉中工具厂、成都工具厂、哈尔滨工具厂、东风公司量、刃具厂纷纷从国外引进了阴极电弧等离子沉积 (Cathodic Arc Plasma Deposition) 表面涂层技术。从此, 表面涂层技术在生产中得到迅速推广应用。目前, 汽车轴齿零件加工所用的齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀、切齿刀、圆盘拉刀等全部采用了氮化钛涂层处理。钻头、丝锥、可转位刀片也部分采用了涂层处理。刀具涂层处理后, 与未涂层处理的刀具比较, 其耐用度普遍提高了2～5倍, 切削速度提高了1～2倍, 被加工零件表面粗糙度改善了0.5～1.0级。

世界知名夹具生产厂家和专业化程度较高的切削刀具生产厂家分别推出了高精度液压夹头、热装夹头、三棱变形夹头、内装动平衡机构刀柄、扭矩监控夹头等新型产品, 其夹紧精度高、定位精准、传递扭矩大、结构性能好、外形尺寸小, 且安全可靠。

我国要将夹持技术、数字控制技术、动态控制技术、动平衡技术的研究应用作为重点, 要将开发新型刀柄和夹头作为高效、精密、自动化刀具发展的重要组成部分, 以促进刀具系统技术的发展。

工具行业必须改变传统的服务方式, 建立开发工具“系统供应”、为用户提供“整成解决方案”的新型服务方式。

(3) 汽车齿轮制造技术

齿轮是汽车的核心传动部件, 其加工质量的优劣对总成乃至整车的振动噪声以及可靠性会带来直接影响, 有时会成为制约产品水平提高的关键因素。近几年, 无论是圆柱齿轮还是螺旋锥齿轮其制造技术水平在加工机床、检测手段、计算分析技术等方面都取得了长足进步, 其核心推动力是计算机数字技术的快速发展, 主要表现为装备和工艺两个方面的重大技术创新与应用。国内齿轮行业随着汽车制造业的发展, 通过大量引进高端设备其加工能力接近国际先进水平。

国产齿轮加工机床已基本形成了较完整的系列, 目前也已开发出技术含量具有国际水准的螺旋锥齿轮六轴数控磨床, 但国产齿轮机床总体制造水平在精度、寿命、稳定性、数控技术应用等方面与欧美相比存在较大差距, 目前国内齿轮加工行业的精加工, 特别是数控齿轮机床仍然以进口设备为主。如德国普发特公司、瑞士莱斯豪尔公司的圆柱齿轮滚齿、磨齿机等, 美国格里森公司、德国克林贝格公司 (含原瑞士奥利康) 的螺旋锥齿轮铣齿、磨齿、研齿机以及齿轮测量中心在国内仍居显著的优势地位。

数控技术的快速发展使齿轮制造设备发生了革命性的变化。传统齿轮特别是螺旋锥齿轮加工机床由于关联运动多且传动链长使得机床结构相当复杂, 多轴数控技术的引入不但简化了机床结构, 也使机床精度和刚度在设计上获得了极大的优化空间, 同时使加工能力拓宽和柔性功能增强。

预先修正补偿是将热处理、使用中齿轮受力等因素造成的变形量, 在加工中预先进行补偿。预先修正补偿量的确定过去全凭试验测量, 现在可以采用计算机数值模似与试验测量相结合, 大大缩短了新产品开发周期。预先修正补偿包括热处理变形预先修正补偿、结构和装配误差的预先修正补偿、噪声和寿命的预先修正补偿、工况载荷的预先修正补偿。不管齿轮加工设备进步到什么程度, 针对齿轮在加工、使用中造成的变形进行预先修正补偿是齿轮工作者永恒的研究课题。

4 焊接技术

焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法, 在汽车制造中得到广泛应用。汽车的发动机、变速器、车桥、车架、车身、车厢六大总成都离不开焊接技术的应用。在汽车零部件的制造中, 点焊、凸焊、缝焊、滚点 (凸) 焊、焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、气焊、钎焊、摩擦焊、电子束焊和激光焊等各种焊接方法, 由于点焊、气体保护焊、钎焊具有生产量大, 自动化程度高, 高速、低耗、焊接变形小、易操作的特点, 所以对汽车车身薄板覆盖零部件特别适合, 因此在汽车生产中应用最多。在投资费用中点焊约占75%, 其他焊接方法只占25%。

(1) 电阻点 (凸) 焊技术

电阻点焊工艺是一种高效的焊接方法, 广泛应用于汽车制造中。其应用场合主要有白车身、储气筒、油底壳、减振器等焊接总成。例如, 在一辆Passat车身上有电阻焊焊点5 892个。

目前, 汽车制造厂商所采用的阻焊设备的次级输出主要以工频交流和直流两种, 其额定功率一般在63 kVA以上, 最高的达400 kVA或更高, 电能消耗较大;阻焊控制器大部分为天津陆华科技开发公司生产的WDK或HW系列控制器和少量的KD7和KD9型控制器。在点焊过程中, 如果能保证焊点的100%合格, 每台车身可减少焊点数量约200点, 即可节约成本约80元。点焊质量的可靠性和一致性非常重要, 该项技术受到国内外学者的广泛关注和研究。

点焊和缝焊电极的使用寿命直接影响着汽车制造成本和焊接质量, 在镀层钢板的焊接中尤其严重。点焊电极材料主要包括:铬锆铜、弥散强化铜、铍青铜等。弥散强化铜合金材料, 其常温和高温下硬度、导电率均优于铬锆铜材料。采用弥散强化铜电极其使用寿命是铬锆铜电极的2～4倍。但其成本高于铬锆铜材料。在国内汽车制造厂主要采用铬锆铜电极, 有少部分合资公司采用弥散强化铜电极。但主要依赖进口。为了提高电极的使用寿命, 国内外学者正在研究涂层电极的应用, 据报道其使用寿命与常用的铬锆铜电极相比可提高5～6倍, 并且成本也较低。

目前, 电阻焊机大量使用交流50 Hz的单相交流电源, 容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流焊机和IGBT逆变电阻焊机, 可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。同时, 还可进一步节约电能, 利于实现参数的微机控制, 可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外, 还可进一步减轻设备质量。

由于国产的逆变点焊机的性能还不能满足使用要求, 现在国内的逆变点焊机主要依赖进口。在载货车车身制造中, 所采用的材料为08Al和镀锌板, 采用常用的点焊机即可。但在轿车车身制造中, 随着铝镁合金的使用量不断增加, 只有采用逆变点焊机才能获得较好的点焊质量。

(2) 弧焊技术

在汽车制造中, 大量采用弧焊工艺, 主要以MIG/MAG焊为主, 焊接电源主要采用晶闸管电源和逆变电源。目前, 焊缝跟踪形式有机械跟踪、电弧跟踪、CCD摄像、激光跟踪等方法。机械跟踪方法较容易实现, 精度相对较低;电弧跟踪、CCD摄像的精度相对较高, 对执行元件的控制精度要求较高。效果比较好的是用激光视觉传感器系统, 它能够自动识别焊缝位置, 在空间中寻找和跟踪焊缝, 寻找焊缝起、终点, 实现焊枪跟随焊缝位置自适应控制。轿车底盘零件的焊接使用焊缝自动跟踪技术, 电弧、电压跟踪传感, 该系统具有寻找焊缝起始点、终点及弧长参考点功能, 焊接过程中根据弧长的变化, 用电弧传感器控制电压自适应控制。对于轿车底盘零件采用大量的薄板搭接焊缝, 因无法寻找弧长参考点而不能应用这种方法。

高效弧焊技术。脉冲GMAW (P-GMAW) 、双丝MIG/MAG焊 (TwinWire, Tandem-Wire) 等代表了当前在汽车制造中应用的高效、高速焊接新工艺。这两种焊接方法与机器人相配合, 能充分体现高效化焊接的特点, 实现了机器人系统在空间的可达性和焊接速度之间的协同及完美组合。在Audi A8全铝合金车身框架结构的管状型材和接合点的焊接中, 均大量地采用了P-GMAW的工艺。双丝MIG/MAG焊有2种基本形式:一种是双丝焊接工艺 (Twin—Wire) , 2个焊丝都是采用同样的焊接参数;另一种是Tandem-Wire, 采用2个独立的喷嘴和2个独立的电源, 每个电弧有自己独立的焊接参数。机器人的铝合金脉冲MIG焊及Tandem的焊速分别为60～80cm/min、180～210 cm/min。由此看来, 大力发展双丝焊接工艺并与焊接机器人配合可大大提高生产效率。

(3) 摩擦焊技术

该焊接工艺为固态焊接, 焊缝热影响区相对较窄, 晶粒细小, 焊缝质量较易控制, 制造成本相对较低。半轴以焊代锻, 以摩擦焊代替CO2气体保护焊, 可以降成本。传动轴、万向转向节叉等零件均为CO2气体保护焊, 其生产效率相对较低, 若采用摩擦焊工艺, 不需填充任何辅助材料, 有利于作业环境的改善且减少污染。

在汽车零部件规模化生产中, 摩擦焊技术占有较重要的地位。据不完全统计, 美国、德国、日本等工业发达国家的一些著名的汽车制造公司, 已有百余种汽车零件采用了摩擦焊技术。国内济南重汽已实现铸钢桥壳和轴头的摩擦焊接。国内推广应用摩擦焊技术势在必行。

(4) 激光焊接

激光焊接的特点是被焊接工件变形极小, 零件的装配间隙很小, 对零件和工装的精度要求较高。由于国内汽车零件的精度较低, 重复精度较差, 对激光焊工艺的推广应用带来了一定的难度。目前, 在国内汽车制造中应用激光焊工艺的只有少数几个合资公司, 如上海大众、一汽大众等。由于激光焊能量密度高, 焊接深度/宽度比高, 其焊接质量比传统焊接方法高。在汽车工业中, 激光技术主要用于车身焊接、坯板拼焊和零件焊接。车身激光焊接工艺主要用于车顶焊, 其应用可以减噪和适应新的车身结构设计。Volvo公司是最早开发车顶激光焊接技术的厂家。如今, 德国大众公司在Audi A6、Golf A4、Passat;宝马公司的5系列;Opel公司的Vectra等车型均采用了此技术。欧洲各大汽车厂的激光器绝大多数用于车顶焊接。车身激光焊可以提高车身强度及动态刚度。

(5) 激光拼焊板

激光拼焊板可减轻车身质量, 降低成本, 减少零件数量, 提高安全性。此项应用最早源于Audi 100的底板拼焊, 目前已推广到几乎各大汽车公司。国内自首家激光拼焊板企业——武汉蒂森克虏伯公司在武汉成立以来, 由一汽集团公司、上海宝钢集团公司、日本住友商社联合投资1.8亿元建设的一汽宝友板加工配送公司于2004年12月16日竣工投产。一汽宝友公司是目前国内最大的激光拼焊板加工中心, 由瑞士引进的激光焊接自动线可为汽车公司提供剪切、落料、激光拼焊板及相关服务。该公司在几年内将形成1 000万件激光拼焊板的生产能力。一汽奥迪A6的前地板、上海大众的POLO轿车中央通道零件、上海通用的前门内板、广州本田ODYSSEY多功能轿车的前门内板等均使用进口拼焊板进行冲压。上海宝钢为了研究激光拼焊板技术, 引进了激光拼焊板生产设备。国内基本上掌握了拼焊板的变形特点和使用规则。

(6) 齿轮及传动部件激光焊

齿轮及传动部件采用激光焊代替电子束焊, 可减少变形、提高生产率。20世纪80年代末, 克莱斯勒公司的Kokomo分公司购进9台6 kW CO2激光器, 用于齿轮激光焊接, 生产能力提高40%。90年代初, 美国三大汽车公司已投入40多台激光器用于传动部件焊接。奔驰公司开始研究利用激光焊接代替电子束焊接。德国军用载货车的轴头和桥壳采用激光焊接。Volvo和大众公司用激光焊接塑料燃料箱;许多厂家利用激光精细焊接发动机上的传感器。

(7) 焊接机器人技术

焊接机器人是本体独立、动作自由度多、程序变更灵活、自动化程度高、柔性程度极高的焊接设备。具有多用途功能、重复精度高、焊接质量高、抓取质量大、运动速度快、动作稳定可靠等特点。焊接机器人是焊接设备柔性化的最佳选择。据2001年的统计, 全国共有各类焊接机器人1 040台, 76%在汽车制造企业。早在20世纪70年代末, 上海电焊机厂与上海电动工具研究所合作研制出4轴直角坐标焊接机械手, 成功地应用于上海牌轿车底盘的焊接。这几年, 焊接机器人的数量增加很快, 如一汽的“捷达”车身焊装车间, 13条生产线的自动化率达80%以上;上海“汇众”采用焊接机器人143台;东风商用车车身厂总装线采用了6台点焊机器人, 3台自动焊机;一汽商用车车身厂10万辆新品驾驶室主焊线采用了21台点焊机器人, 点焊自动化率达95%;东风车身厂6万辆新品驾驶室总装线采用了10台点焊机器人, 自动化率60%。与发达国家相比差距仍较大, 法国雷诺汽车公司与日本日产汽车公司都采用了全机器人的驾驶室焊装线, 即驾驶室的装配、涂胶、点焊全部由机器人完成。

在国内, 点焊机器人上所配备的焊钳均为气动焊钳, 焊接时冲击力较大, 由于工件的重复精度较差, 电极处于凸缘边缘时, 焊钳易滑出, 严重时会损坏被焊工件。另外, 电极磨损量的监控反馈的精度较差, 影响焊接质量。在国外, 已逐步采用伺服焊钳, 来提高焊接质量。

(8) 铜散热器硬钎焊技术

20世纪90年代以后, 由于新型铜硬钎焊散热器比铝散热器的制造成本更低, 铜硬钎焊散热器具有钎焊速度快、导热性好、强度和刚度大、材料的回收和再生产利用率高等铝制散热器不可替代的优点, 为硬钎焊散热器小型化设计奠定了基础。但是, 铜硬钎焊炉的温升率高, 冷却速度必须严格控制, 对钎焊炉的精确控制要求较严。目前, 东风公司铜散热器的焊接采用了软钎焊工艺, 其焊缝的高温强度较低, 特别是在重型车上, 焊缝的密封性较差。一汽将在新型载货汽车上试用铜硬钎焊散热器。目前, Astro Air公司生产的铜硬钎焊散热器系统已经在公共汽车、载货车和其他工程设备中得到应用;日本NAJICO公司于2000年10月开始全面生产管带式铜硬钎焊散热器。

5 汽车涂装技术

汽车涂装不仅在减少涂装公害方面实现了跨越, 在降低涂装成本、提高涂装质量等方面发展也很快。某些新的技术概念已经开始了工业化应用, 汽车涂装技术多元化的时代已经到来。近几年, 我国汽车产销量已经跃居世界前几位, 国际几大汽车集团在我国的生产规模迅速扩大, 本土汽车产业也呈现跳跃式发展, 在合资汽车生产的拉动下, 主流厂家汽车涂装水平已经跻身国际先进行列。

(1) 新材料应用

以减少有机挥发物含量 (VOC) 和有害重金属为代表的环保型漆前处理材料和环保型涂料不断得到推广应用。在欧美, 新的涂装生产线已经全部普及应用环保型材料。在国内, 国外独资及合资的涂料生产企业在国内具备了加工生产水性中涂和水性面漆的能力。欧、美、日等国的汽车合资企业和我国几大汽车公司新的车身涂装生产线已经考虑应用水性中涂及水性面漆的可能性, 有的已经开始应用水性中涂和水性面漆底色。总体上就车身涂装而言, 前处理及底漆应用各国水平基本相当。中涂和面漆, 北美高固体分涂料、粉末涂料较普及, 水性涂料近几年也开始应用。欧洲水性涂料应用较普遍, 烘干规范和溶剂型完全相同。金属和塑料通用的水性底色开始应用、底色喷涂和罩光漆之间不需要红外烘干和冷却, 可以降低设备和生产运行成本;2K高固体分溶剂型应用比较普及, 适应VOC排放要求的同时, 抗擦伤性能进一步提高;粉末罩光漆应用不断改进, 已经成熟, 将进一步推广。日本水性涂料应用刚刚起步, 高固体分涂料和粉末涂料应用较少。中国涂料应用水平主流与日本相当, 但有些小汽车厂相对落后。目前, 车身涂装降低VOC效果最显著的是水性面漆底色的应用。

为适应减少能源消耗和简化涂装工艺, 降低涂装成本的需求, 在过去的几年中, 低温低渣长寿命前处理药剂、低温固化涂料、UV固化涂料、耐UV电泳涂料、可多涂层湿碰湿喷涂的涂料和将中涂与面漆合一 (Monocoat) 或将中涂与金属底色合一 (Premium Primer) 的涂料也得到发展和应用。例如, 日本对低温低渣长寿命前处理药剂、低温固化涂料等的应用比较普遍, 溶剂型多涂层湿碰湿涂料的应用也比较领先。欧美在水性多涂层湿碰湿涂料、单涂层面漆 (Monocoat) 和高效中涂 (Premium Primer) 、二次电泳涂料、UV固化罩光涂料、耐UV电泳涂料及自泳漆在汽车零部件上的应用开发等方面处于国际领先水平。低温前处理药剂、低温固化电泳漆和溶剂型三喷一烘涂料在我国已有应用, 但大部分仍使用传统的材料。

Henkel公司开发了基于氧化锆的转化膜不含法规限制的重金属和磷酸盐, 不产生残渣, 适用于多种金属处理, 不用加热, 在某些情况下可减少工序。目前, 这种转化膜的性能已经很接近锌盐磷化膜了, 此技术目前可以替代铁盐磷化, 在未来几年内将可替代锌盐磷化及工业化应用。NIPPON PAINT的新色数字化概念, 是基于通用型颜料和色浆, 借助于数字化和网络技术, 不但可以大大缩短新颜色面漆的开发周期, 而且可使新车生产到售后修补整个体系的新颜色在质量一致的前提下实现完全统一, 将使根据汽车用户需要立即供应新色面漆成为可能。PPG和Henkel公司都相继开发了可满足汽车车身要求的卷板前处理和防腐涂料, 使应用预涂钢板制造汽车车身成为可能, 这将大大简化汽车车身制造工艺, 可使汽车车身涂装实现零排放。

(2) 粉末喷涂工艺

粉末喷涂突出的优点是:无VOC排放, 无喷漆废水产生, 材料利用率高 (98%以上) , 喷漆室空调新鲜空气用量低, 运行费用大幅度降低。以前粉末喷涂的换色及回收粉的循环使用是个难题, 现在已经有圆满的解决方案。德国BMW公司自1997年以来, 应用粉末喷涂工艺已经累计生产100万辆, 他们已经陆续在德国和美国的工厂进一步普及。最近, 性能更好的UV固化粉末清漆应用技术也已经趋于成熟, 优良的抗擦伤性能和卓越的流平性, 可使清漆厚度从现用的55～60μm减少到30～35μm, 不但可以克服上一代粉末清漆必须厚涂的问题, 而且UV固化工艺效率比加热固化提高了数十倍。

(3) 二次电泳及耐UV电泳工艺

传统的车身电泳工艺必须在底漆上涂中涂层后才能涂面漆。二次电泳工艺是第二层用电泳替代中涂, 可节省费用48%, 减少漆渣和VOC排放。但在已有的典型工艺涂装线上无法直接应用, 所以没有很快推广。在开发了耐UV厚膜电泳涂料后, 使电泳和中涂合二为一成为可能, 目前耐UV电泳工艺在印度尼西亚已经应用于经济型轿车的涂装。

(4) 一体化及无中涂工艺

一体化涂装 (Integrated Coat) 工艺是采用与面漆同色的功能层替代中涂, 功能层与面漆底色湿碰湿喷涂, 在面漆线上完成, 生产过程简化, 省去了中涂烘干线。在此基础上, 又有无中涂工艺 (Primerless Paint System) 得到应用, 该工艺进一步简化, 将前述的功能层与面漆底色合一, 彻底取消了中涂线, 与耐UV电泳工艺比可以节省电泳漆40%。无中涂工艺涂层厚度最低, 材料消耗最少。DC公司Bremen工厂的一条线于2003年1月转换为无中涂工艺, VW、BMW、AUDI、FIAT等公司也已经开始或准备应用此工艺。我国有的汽车厂也在装饰性要求不高车身上不用中涂, 而没有对使用的底漆或面漆做任何改进, 这是以牺牲质量为代价的降成本, 不能称其为应用了无中涂工艺。

(5) 钢板和塑料制品一体涂装

车身的外饰件及部分覆盖件往往使用高分子材料, 由于传统的塑料涂装和金属涂装差异很大, 一般不在同一条线上进行, 这样经常出现同一辆车不同材质零件的面漆出现色差的问题, 多种控制色差的方法都不能彻底解决。欧美一些汽车公司在某些车型上应用可耐200℃的塑料翼子板可在电泳前或中涂前安装到白车身上完成中涂面漆一体喷涂。我国有的汽车合资企业已经与国外同步应用此技术。另有一种技术路线, 是开发可低温 (80～90℃) 固化的高性能中涂和面漆, 不但可以达到上述目的, 同时可以取消保险杠涂装线, 降低烘干能耗, 减少CO2排放。日本处于探索试验阶段。

(6) 模内复膜 (Insert Film) 技术

采用复膜技术制造的塑料覆盖件可直接装配。戴姆勒-奔驰公司在法国汉巴赫的SMART工厂已经应用这项技术, 车身金属结构可简化到只有底板和框架, 这样大大简化车身涂装工艺, 在降低涂装成本的同时, 使涂装的VOC排放达到7 g/m2左右。该技术在汽车内饰件 (如仪表板等) 装饰方面也可广泛应用。

(7) 新运输机设备

可使被处理车身旋转的新型多功能穿梭机 (Vario-Shuttle) 、滚浸运输机 (Ro-Dip) 和倒挂升降运输机诞生后, 在解决了这些问题的同时兼具传统运输机的所有优点。多功能穿梭机可单独控制升降和翻转轨迹, 可改变处理时间, 具有在一条生产线上实现多品种不同工艺的功能, 完全符合自动化柔性涂装生产的要求, 见图4～图6。

应用新型运输机可以使前处理及电泳装置槽体长度缩短, 容积减少, 这样不仅减少了首次投槽材料量, 同时降低了槽液搅拌和温控能耗, 而且可使装置长度大大缩短, 减少车间面积占用和设备投资, 减少涂装车身在线时间和数量。

(8) 多功能喷涂机器人

随着机器人技术的进步, 多功能喷涂机器人 (Vario-Robot) 得到应用, 显示出其功能方面的突出优点。不仅使标准的自动喷涂段喷杯数量由9支减少到6支, 标准喷漆室宽度由4.6 m减少到3.8 m, 可节能17%。旋转雾化技术已发展形成了3种模式, 即传统型、软喷型和硬喷型。采用软喷型和硬喷型更适合面漆底色喷涂, 可实现完全旋杯底色喷涂, 消除空气雾化喷涂的色斑和涂层不均问题, 同时喷涂传递效率提高30%左右。弹匣式旋杯系统 (VOLTAGE BLOCK SYSTEM) 把涂装机械人和传统的输漆系统彻底分离, 相当于将中转涂料罐和输送管做成独立一体化的涂料罐 (弹匣) 。此系统的突出优点是:水性涂料直接带电进行涂装, 提高了材料的利用率;同时适用于溶剂型涂料和水性涂料;只要增加弹匣即可实现临时的小批量颜色涂装;换色时只要更换弹匣即可, 在短时间内即可完成;因为换色时不需要清洗弹匣, 涂料和溶剂损失为零;换色时只需要清洗喷杯, 与其他系统相比, 清洗溶剂消耗减少93%以上, 更有利于节省资源;机械人手臂不再需要搭载换色阀和涂料泵送系统, 设备简洁易维护。但在安全性、设备维护保养和一次性投资方面与外部接电方式相比没有优势。欧洲大多采用外部接电模式, 弹匣旋杯系统在日本已经得到应用。

(9) 电泳过程参数及烘干室废气浓度控制

美国D u P o n t公司采用S P C (Statistical Process Control) 方法的监视、控制技术, 完美地改进电泳过程, 达到提高质量、降低成本的目的。电泳过程的槽液固体分、槽液温度、槽液pH值、槽液电导率、槽液液位、槽液颜基比、去离子水电导率、阳极液电导率、UF渗透率、冲洗液固体分、排放液固体分、膜厚等都可以采取这种方法精确控制。PPG公司开发了烘干炉NOx测量方法, 试验发现电泳烘干炉中NOx含量影响电泳漆膜的性能、颜色和表面张力, 随着NOx含量增高, 漆膜颜色趋于变绿和黄色且表面张力增大, 影响中涂或面漆对底漆的附着力。

(10) 对我国涂装技术发展建议

中国汽车涂装车间设计及制造水平近10年进步很快, 涌现出一批专业的涂装设备及机械化运输设备厂家。尽管综合能力还有较大的差距, 但可设计和承建大型涂装车间的专业公司已经可以与国外专业涂装公司同台竟标, 并显示出相当的竞争优势, 国产的自动涂装机已经开始实际应用。在自动化技术应用方面基本与世界先进水平保持同步。滚浸运输机、多功能穿梭机、多功能喷涂机器人等都已经得到应用。

要推广专业化分包管理。专业化分包管理是汽车厂的涂装车间由汽车厂、涂料厂、涂装设备厂或专门的管理公司共同管理。最近几年, 我国各大汽车厂纷纷以各自的方式进行简化管理的尝试, 其收效显著, 相信“专业化分包管理”会进一步得到推广。

涂装材料不但要在涂装过程中少、无三废排放, 而且在施工性能和涂膜性能上都有很大的提高, 使涂装工艺进一步简化, 能耗进一步降低。某些精确的工艺控制技术和节能环保技术开始应用, 并将进一步普及。完全可按工艺要求设计动作程序的运输设备和多功能涂装机械人的推广应用, 使车身涂装彻底告别了涂装设备对工艺的制约。中国汽车涂装技术的应用与国际水平的差距在不断缩小。几大汽车公司新的涂装线已经或接近达到国际水平。汽车涂料生产以国外技术国内生产为主, 汽车涂装生产线关键配套装备主要依赖进口。所以, 中国汽车涂装及涂装相关行业自主水平要与国际接轨还有较长的路要走。

(未完待续)

8.上海大众·我们制造“汽车人” 篇八

快实习!上海大众

入选理由:热点产业、强调卓越和完美配合

上海大众和上海交大、同济大学、上海理工大学等上海地区理工类高校关系非常好,经常接收这些学校推荐的学生。招收的以机械制造专业居多,部分岗位对企业管理、财会、语言类文科专业学生开放。研发、质保、物流是招收实习生最多的岗位。2008年暑假计划招收200人。转正比率根据往年经验大概在50%左右。

在长达两个月的实习过程中,超过半数的实习生都会拥有在一个以上岗位实习的机会,大众总体的人才培养方向有三个:管理者、专家和技能师,部门负责人会根据员工包括实习生的具体技能、专长和性格特点帮他们选择更适合个人发展和公司发展的路径。

6月上旬接受学校推荐,也可以往常设邮箱投递简历:zhaopin@csvw.com,全年有效。有专人负责对学生简历筛选和更新。

他们制造汽车,他们也制造属于自己的“汽车人”,这些汽车人坚固、稳健、追求卓越,不断“Trans Former”——超越前人。

胡怡敏是上海大众汽车人力资源部助理,在他的电脑里,储存着上海大众今年暑假150名来自上海各院校的实习生资料,一切都在有序的进行中。

被分配到生产线上的实习生正在生产线旁的透明小工作室内翻阅有关大众流程制度的资料,或者在从事一些简单的翻译。更多时候,他们跟在导师身旁观察具体操作,在打磨、抛光等简单岗位上被允许在指导下进行实际操作。虽然大众从不会将实习生当成正式操作工使用,但实习生需要动手、从细微的小事做起。

被分配到办公部门的实习生也是同样。徐佳怡,上海外国语大学德语三年级学生,在外籍员工关系协调科工作,她的工作内容就是安排外籍员工顺利展开在上海的生活和工作。日常接接电话,陪同新进入的外籍员工出去办一系列证件,有时还要做大量的合同翻译。

进入大众的实习生普遍都要接受具体而琐碎的第一重磨砺。

“大众不希望看到眼高手低或者大包大揽类型的实习生。”胡怡敏说。如果把中德合资企业大众形容为一辆汽车,那么作为“准齿轮”的实习生也同样被要求踏实肯干、与其他“齿轮”可以完美配合。“个人对于团队的责任和参与感不够,这是实习生让我们觉得比较头疼的问题,我遇见过实习生在项目中一个人把活都扛下来的情况,他根本没有想过与其他人怎样合作、怎样分工,最后到自己收拾不了的局面才坦言做不来,结果反而花费了自己和他人更大的工作量。”

徐佳怡对此也深有体会,一份看似简单的文章翻译,往往包含着几个人的努力。要由她先翻好,导师审核,部门经理再审核,整个过程三个人要互动协调,在用词上反复斟酌商量。“我习惯多问,而同事们也很乐意照顾我这个部门里少见的女孩子。”

让徐佳怡最为感激的就是大众的热心人,尤其是她的导师。大众会给每个实习生安排一位专职的老员工带领,无论在业务上还是生活上。“第一天导师就带我参观厂区,熟悉大众各大厂区及各部门。别小看这样的举措,我不少同学的实习第一天就很尴尬,一个人在办公室啥也干不了。”徐佳怡说。